Категории
Категории
Категории
 

Статьи

История компрессора, как энергетической машины


Уже много веков сжатый воздух является неотъемлемой составляющей большинства технологических процессов. Все началось с ручных и ножных мехов в середине третьего тысячелетия до нашей эры. Их появление было вызвано тем, что производство бронзы из меди и олова стало важным процессом производства и без соответствующего технического решения было очень трудно выполнять эту изнурительную работу. 
 Однако осознанное использование скрытой энергии воздуха впервые было произведено примерно в конце 3 века до н.э. греческим изобретателем Ктесибием, сконструировавшим и построившим соответствующий гидравлический механизм. Он использовался для работы с вибрациями – либо их сохранения, либо гашения. 
Этот же грек смог создать и более совершенную катапульту. За счёт используемой энергии сжатого воздуха, его катапульта имела такую высокую мощность, которая в наши дни вполне достойна реактивного двигателя.
 Чуть позже, в 1 веке до н.э. архитектор из Александрии Херон разработал уникальный метод открывания дверей. Благодаря его системе поддержки пламени в алтаре здания, он смог добиться их автоматической работы. Весь секрет заключался в том, что горячий воздух при расширении вытесняет воду из одного контейнера в другой, а уж дальнейшая доработка была вопросом техники. 
Затем было некоторое затишье в изучении свойств сжатого воздуха, и лишь в 17 веке уже нашей эры (а точнее в 1663 году) великий учёный Б. Паскаль поведал миру о том, что можно использовать энергию сжатого воздуха в своих целях. В его работе доказывается, что принцип, применяемый в гидросистемах, актуален и для сжатого воздуха. Во время одного из экспериментов он установил, что энергия, произведённая на одном конце полностью закрытого и герметичного контейнера, на другом его конце будет в сто раз больше. Так был открыт закон Паскаля об увеличении энергии.
 
В эти же годы, там же во Франции физик Д. Папин написал работу, в которой подробно был описан уникальный метод транспортировки разнообразных предметов через трубы – так называемый пневмотранспорт. Своим открытием он заложил основу в дальнейшее развитие пневматического конвейерного транспортирования.
 Одним из самых значительных шагов в истории развития поршневых компрессоров стало создание нашим соотечественником И. И. Ползуновым (впоследствии изобретателем паровой машины) в 1765 году машины для сжатия и перемещения газа. Пока еще одноступенчатой, но уже по всем параметрам промышленной.
 https://psk-altair.com/upload/medialibrary/b99/b99dd62879b07417ad998fec1a2450f2.png
  В 1810 году поезда стали передвигаться за счёт энергии сжатого воздуха, а в 1869 году был представлен общественности пневматический тормоз от Вестингхауза. Через три года он создал и свой тормозной двигатель. Принцип работы заключался в том, что при торможении к тормозам прикладывалось повышенное (избыточное) давление. Именно этот скачок давления, который приводил к полному торможению, скажем, после разрыва шланга, стал первой отказобезопасной системой, которая и в наши дни применяется в грузовых автомобилях. 
Параллельно с открытиями Вестингхауза Латимер Кларк совместно с Раммелем создал в английской столице пневматическую транспортировочную систему. Принцип её работы был таков – она состояла из маленьких тележек, перемещающихся по туннелю и предназначенных для транспортировки почтовых посылок и мешков. Такая система была гораздо удобнее, надёжнее и быстрее, чем обычные поезда тех времён. Она получила название пневматической почты. Постепенно подобные системы стали приобретать всё большую популярность, появляясь в Берлине, Париже, Нью-Йорке и ряде других крупных городов. Такой подход до сих пор не потерял актуальность и применяется в некоторых отраслях крупной промышленности.
 https://psk-altair.com/upload/medialibrary/377/3775a4196227e4aa79b7156e06d2e5f3.png
  Дальнейшее развитие пневматических устройств получило мощный толчок в 1857 году при строительстве тоннеля через Мон-Сени. Здесь для бурения горной породы использовалась новая уникальная технология, заключающаяся в использовании бурильного молотка со специальным пневмоприводом. Через 4 года стал использоваться новый ударный забойный двигатель, построенный по тому же принципу, с использованием пневмопривода. К нему подаётся воздух, сжатый в компрессорах, находящихся на двух разных сторонах туннеля. Такой подход позволял передавать воздух в сжатом виде на значительные расстояния, в частности, в 1871 году, когда бурение канала было закончено, канал составил по протяжённости около семи километров с обеих его сторон. Таким нехитрым способом были продемонстрированы всему миру возможности переноса энергии и преимущества сжатого воздуха. Именно эти события стали самым настоящим мощным импульсом для дальнейших разработок всевозможных пневмоустройств (в том числе универсальных и с высокими эксплуатационными свойствами). 
https://psk-altair.com/upload/medialibrary/dbd/dbd5d971b169123787ceffecce9f469d.png
Опыт, накопленный в процессе эксплуатации пневмоустройств, о которых говорилось выше, пригодился для того, чтобы разработать позднее самые настоящие пневмосети. Впервые такие сети появились в парижских каналах сточных вод в 1888 году, которые стали возможны ещё и благодаря разработке новых, мощных компрессоров (например, в данном случае использовался центральный компрессор мощностью 1,5 тысячи кВт). А уже через три года появились компрессоры с мощностью до 18 тысяч кВт. Финальным аккордом в признании пневмосетей во всём мире стало изобретение уникальных часов, минутная стрелка которых приводилась в движение благодаря сообщению ей импульса от станции с компрессорами. Кроме того, было обнаружено, что по пневмосети можно не только переносить энергию, но и передавать сигнал на значительные расстояния. Выше упомянутая парижская пневмосеть функционирует до сих пор. 
В марте 1878 года немец Генрих Кригар из города Ганновер первым запатентовал идею винтовых компрессоров. Это был один из самых первых патентов в области компрессоростроения, но реализовать эту идею получилось только в 1932 г. шведским инженером Линсхольмом.
https://psk-altair.com/upload/medialibrary/6d6/6d65190a0985efa4b732dff223ed6e0c.png
 Принцип  работы такого компрессора заключался в том, что воздух нагнетали два винта, которые  были введены друг в друга. Один из них – ведущий “ротор-винт” имел четыре витка, у ведомого их было шесть. Сжатие воздуха происходило в пространстве между витками винтовой пары и стенками внешнего корпуса, поэтому все внутренние элементы камеры винтового компрессора имели максимальную точность.
Сама камера была заполнена маслом, которое сводило к минимуму зазоры, перегоняло воздух и смазывало рабочие элементы. Данный принцип работы используется и по сей день в современных винтовых компрессорах.

Преимущества компрессора с частотным преобразователем. Мифы и реальность.

Преимущества компрессора с частотным преобразователем. Мифы и реальность.

Преимущества частотно-регулируемого привода
 Энергосбережение – одна из первостепеннейших задач, стоящих сегодня перед современными промышленниками. Именно поэтому многие производители компрессорного оборудования стали производить компрессоры с частотным регулированием. Производительность при использовании подобного оборудования жестко зависит от текущей величины заданной потребности.
В чем же особенность компрессоров с частотным преобразователем
 Современный частотно-регулируемый привод состоит из асинхронного двигателя и преобразователя частоты. Электрический двигатель преобразует электрическую энергию в механическую и приводит в действие винтовую пару.
 Преобразователь частоты управляет электрическим двигателем и преобразует переменный ток одной частоты в переменный ток другой частоты. А название «частотно-регулируемый электропривод» обусловлено тем, что регулирование скорости вращения двигателя осуществляется изменением частоты, подаваемого на него напряжения питания. 
Внедрение частотного привода в компрессоростроении предполагало получение аналогичных преимуществ по сравнению с обычными винтовыми компрессорами.
 Например, при пуске обычного асинхронного электродвигателя пусковые токи превышают номинальные в четыре с лишним раза, что ведет к перегрузке сети и ограничению допустимых включений компрессора в течение часа. Напротив, компрессор с регулируемой производительностью запускается в работу плавно, соответственно и число операций пуска у него меньше. "Частотник" поддерживает постоянное рабочее давление в системе с точностью до 0,1 бар и немедленно реагирует на изменение давления в сети. А ведь каждый лишний бар давления нагнетания увеличивает электропотребление компрессора на 6-8%.

И, наконец, самый весомый вклад в экономию электроэнергии - точное соответствие производительности "частотника" реальной потребности в сжатом воздухе. В результате - дорогостоящие периоды холостого хода (во время которых асинхронный двигатель обычного винтового компрессора потребляет около 25% своей номинальной мощности) сведены до минимума. 

 
Мифы и реальность
Рассмотрим аргументацию производителей компрессного оборудования в пользу частотного привода.

Как правило, для наглядности приводятся две диаграммы, показывающие общие затраты на производство сжатого воздуха за 5 лет эксплуатации у компрессора без частотного привода и у "частотника". Из этих диаграмм следует, что экономия электроэнергии у компрессора с частотным приводом составляет 24% (некоторые производители декларируют даже 30-35%).
Ниже диаграмма производителя компрессорного оборудования Экомак. Слева компрессор без частотника, справа - с частотником:

http://ekomak.su/img/chartEkoVst3.gifhttp://ekomak.su/img/chartEkoVst4.gif
Ну а далее, остается перейти от процентов экономии электроэнергии к киловаттам мощности приводного электродвигателя, а от него к деньгам. В результате, в графе "экономия за 5 лет эксплуатации" появляется внушительное пяти-шестизначное число!

Так ли это? Не всегда. Говоря об экономии электроэнергии и приводя характерные диаграммы, большинство производителей компрессорной техники умалчивают о режимах эксплуатации оборудования. А ведь это важнейший вопрос!

Одной из крупнейших компрессорных компаний были проведены исследования о характере потребления сжатого воздуха на европейских промышленных предприятиях. В итоге, все полученные данные были условно разбиты на три группы (см. таблицу ниже).
 
Режим работы предприятия
Экономия электроэнергии
Группа 1. 64% предприятий
3-х сменная работа, большое потребление в дневные смены, слабое потребление в выходные дни.
38%
Группа 2. 28% предприятий.
2-х сменная работа, нет потребления в выходные, потребление сильно меняется в течение дня
29%
Группа 3. 8% предприятий.
2-х сменная работа, постоянное потребление на уровне 60% от максимальной производительности
14%
  Как видно из таблицы, наибольший эффект при использовании «частотника» по сравнению с компрессором, имеющим традиционную систему управления «нагрузка – холостой ход – остановка» был получен лишь на предприятиях, где потребление существенно меняется в течение дня. Там, где оно более-менее постоянно, эффективность применения «частотника» оказалась значительно ниже. Понятно почему: ведь при загрузке обычного компрессора стремящейся к 100 % время работы на холостом ходу сводится к минимуму.
  Рассмотрим еще один типовой образец аргументации в пользу компрессора с частотным приводом на примере статьи "Энергия сэкономленная - есть деньги заработанные" (журнал "Техномир", №3, 2004г.).

 В данной статье анализируется работа винтового компрессора с электродвигателем мощностью 60 кВт и максимальным давлением 10 бар, загруженным на 70% с годовой наработкой 4000 часов. Говорится о том, что при замене этого компрессора на аналогичный "частотник" годовая экономия электроэнергии составит 78926 кВт*час или "частотник" окажется экономичнее на 33%.

78926 кВт Час берутся из расчета:

 
  • экономия за счет минимизации времени холостого хода - 48000 кВт *час (60,82 % от общей экономии); 
  • отсутствие потерь из-за разгрузки внутренней системы компрессора (ресивера воздушно-масляного сепаратора) - 806,4кВт *час (1,02%); 
  • экономия за счет отсутствия "перекачки" пневмосистемы по давлению - 15120 кВт *час (19,16%); 
  • экономия из-за меньших утечек из пневмосистемы -5400 кВт Час (6,84%); 
  • экономия за счет отказа от ременной передачи в пользу прямой (электродвигатель - муфта - винтовой блок) - 9600 кВт Час (12,16 %). 


При расчете данных "процентов" экономии сразу возникает несколько вопросов.

Прежде всего, почему при загрузке компрессора на 70 % время холостого хода составляет 30%? Ведь известно, что компрессор работает в режиме "нагрузка - холостой ход - остановка (режим ожидания)". Где в расчетах это самое время ожидания? Или предполагается, что компрессор вообще не останавливается во время работы?

 Далее, расчет экономии за счет минимизации времени холостого хода строится из предположения, что "средняя частота разгрузок 20 раз в час". Интересно, откуда берется такое "среднее значение"? Электронные пульты управления работой компрессора у многих производителей при превышении числа включений компрессора более 10 раз в час вообще рассматривают такой режим работы как "ошибочный" и отключают установку. Известно, что в момент пуска электрическая нагрузка значительно увеличивается, а это крайне негативно сказывается и на электросети, и на силовой электрике компрессора (прежде всего, на магнитных пускателях). Поэтому столь частых включений-выключений стараются избегать. Таким образом, полученное значение экономии электроэнергии за счет минимизации времени холостого хода - 48000 кВт*час - можно уменьшить в два раза.
Из рассмотренного выше следует, что годовая экономия электроэнергии может составить не 78926 кВт*час, а всего 45326,4 кВт*час. Получается, что «частотник» экономичнее не на 33%, а всего на 19% (что, кстати, отчасти согласуется с данными таблицы). А при увеличении загрузки более 70%, уменьшении времени холостого хода и числа включений в час, экономия может быть еще меньше.
Таким образом, эффективность использования винтового компрессора с частотным приводом зависит от режима работы оборудования, потребляющего сжатый воздух, а фирмы-производители в рекламных целях нередко склонны завышать выигрыш от использования "частотника". Но ведь существуют и другие, нередко более экономичные и простые решения, ведущие к той же цели, например, организация децентрализованной системы обеспечения сжатым воздухом. В этом случае вместо одного мощного компрессора, не всегда полностью загруженного, устанавливаются нескольких компрессоров с меньшей производительностью непосредственно на производственных участках. Здесь гораздо проще подобрать компрессор точно в соответствии с потреблением воздуха. Кроме того, мощность компрессоров, установленных по децентрализованной схеме, значительно ниже, и смысла ставить "частотник" с производительностью от 0,1 до 3 м3/мин нет.

Другой вариант - установка нескольких винтовых компрессоров, соединенных в единую сеть с общим пультом управления. При пиковых нагрузках компрессорная станция работает полностью, а при падении потребления воздуха один или несколько компрессоров автоматически отключаются. Сделав это, уже можно получить вполне реальную экономию электроэнергии.

Кроме того, установка нескольких, например, четырех обычных компрессоров, объединенных в систему с общим управлением, позволит помимо сокращения энергопотребления обеспечить столь необходимый "резерв" сжатого воздуха в случае выхода из строя одного компрессора. В этом случае, общая производительность уменьшится всего на 25%, в то время как выход из строя одного "частотника" полностью остановит все производство. Возможные убытки даже от каждого дня простоя всего производственного оборудования не сравнить со стоимостью сэкономленной электроэнергии, составляющей от нескольких десятков до нескольких сотен евро в день. А простой в 2-3 дня принесет потери, превышающие размер годовой экономии электроэнергии.

Так быть или не быть компрессорам с частотным приводом? Наверное, все-таки быть! У "частотника" существуют очевидные преимущества, особенно если их правильно использовать. Например, очень перспективным представляется направление, где компрессор с частотным приводом работает в паре с обычным винтовым компрессором. Такие проекты уже реализованы и получена существенная экономия электроэнергии.

Вопрос в другом - является ли "частотник" универсальным средством для решения проблем энергосбережения? А вот это, пожалуй, нет. Прежде всего, компрессор с частотным приводом имеет смысл приобретать только после приведения в порядок оптимизации пневмосистемы предприятия - именно в этом случае он даст эффект. Ни один даже самый совершенный компрессор не залатает "дырки" в пневмосети предприятия. К тому же, существенную экономию можно получить лишь при изменении нагрузки от 20% до 60% в течение дня, а при нагрузке свыше 80% экономия электроэнергии уже не так заметна. Надо также учесть, что начальные инвестиции на проект с "частотником" существенно выше, чем на проект с обычным компрессором, и чтобы окупить эту разницу тоже требуется время. Поэтому "частотник" может начать реально зарабатывать деньги не через 1,5-2 года, как это часто заявляют, а гораздо позже. Здесь уже надо подумать о том, что предполагаемый срок работы нового компрессора составляет в среднем 50 тыс. часов или 6-12 лет эксплуатации. И если по истечении этого срока компрессор еще будет исправно работать, то он вполне может устареть морально, ведь компрессоростроение сегодня является одним из наиболее динамично развивающихся направлений общего машиностроения.

В заключение, потребителям компрессорного оборудования хочется пожелать - доверьте решение своих проблем профессионалам, и Вам всегда помогут выбрать именно то оборудование, которое будет наилучшим образом соответствовать особенностям вашего производства.

Регламентные работы обслуживания винтовых компрессоров


ВАЖНО! Нужно соблюдать регламентированные сервисной книжкой правила, но если все- таки ее нет, или по каким-либо причинам вы не можете восстановить данных по обслуживанию, то тогда придерживайтесь следующего регламента:

ТО-1 (2000 часов)
Крепёжные работы:
а) Проверка затяжки резьбовых соединений (при необходимости их протяжка)
б) Проверка герметичности соединений рукавов высокого давления и креплений полиамидных трубок в фитингах (при необходимости протяжка, замена)
в) Проверка герметичности соединений масляного фильтра и сепаратора тонкой очистки (при необходимости протяжка).
Наладочные работы:
а) Снятие показаний параметров работы компрессора с электронного контроллера (настройка параметров)
б) Проверка работы  и регулировка реле давления
в) Проверка работы системы комбинированного впускного клапана с клапаном разгрузки  
г) Проверка работы комбинированного блока с термостатическим клапаном (при необходимости настройка, регулировка)
д) Проверка и регулировка соединительной муфты
е) Проверка работы обратного клапана
ж) Проверка работы предохранительного клапана
з) Ревизия электрооборудования (чистка и протяжка соединений электроаппаратуры: пускателей, клемм электродвигателя, контакторов и др.)
и) Замена масла, масляного, воздушного фильтра при необходимости и наработке
к) Проверка режимов работы компрессора в условиях эксплуатации

ТО-2 (4000 часов)
Работы при ТО-1
Дополнительно:
а) Замена сепаратора.
б) Смазка подшипников электродвигателя
в) Замена картриджей магистральных фильтров (если имеются)


ТО-3 (8000 часов)
Работы при ТО-2
Дополнительно:
л) Замена ремкомплекта разгрузочного клапана
м) Замена ремкомплекта обратного клапана
н) Замена ремкомплекта маслоотсечного клапана
о) Замена ремкомплекта клапана минимального давления
п) Замена ремкомплекта влагоотделителя
р) Замена термостатического клапана
с) Замена уплотнений перебираемых узлов


ТО-4 (16000 часов)
Работы при ТО-3
Дополнительно
а)Замена соединительного элемента муфты

История Завода "Арсенал Машиностроение" (Санкт-Петербург)


"Арсенал Машиностроение" - обособленное структурное подразделение одного из старейших и уважаемых отечественных производственных предприятий ОАО "МЗ "Арсенал", которое было основано в 1711 году Указом Петра Первого, как «пушечные литейные мастерские» - ряд деревянных зданий, в которых начались работы по литью пушек и артиллерийских снарядов. Благодаря этим сооружениям получил свое историческое название Литейный проспект, на котором на протяжении 18-19 веков формировался архитектурный комплекс промышленных зданий Арсенала.
Необходимость создания этих мастерских была обусловлена увеличением потребности армии и флота в боеприпасах, которые требовались Российской империи для завоевания господства в Балтийском море. Петр I брал из приобретенного во время обучения в Европе опыта все, что находил полезным, налаживая собственное военное снаряжение: литье пушек, ковку холодного оружия, изготовление пороха.
Развиваясь вместе с новой столицей империи, «Арсенал» вскоре становится основным центром разработки различных видов артиллерийского вооружения. Мастера Арсенала инспектируют все российские оружейные предприятия.
Мастера «Арсенала» выполняли работы как военного, так и гражданского назначения, прославившись также изготовлением колоколов, а в 1760 для торжественного ввоза победных знамен в ознаменование взятия русскими войсками Берлина мастера «Арсенала» изготовили литавренную триумфальную колесницу по проекту Бартоломео Растрелли, выполненную в стиле русского барокко, богато украшенную сложными золочеными орнаментами и скульптурными композициями. В настоящее время она установлена в Военно-историческом музее артиллерии.
По своей технической оснащенности завод всегда считался одним из лучших не только России, но и в Европе. Об этом свидетельствует участие «Арсенала» во всемирных технических выставках, проходивших в Лондоне в 1850 и 1861 годах и в Париже в 1900 году. В 1914 году завод стал носить имя своего основателя - Петра Великого. Но в 1940 году заводу было присвоено имя М.В. Фрунзе.
Перед Великой Отечественной войной в Советском Союзе была создана новая оборонная промышленность, не уступающая военно-промышленному комплексу западно-европейских стран. Одним из этих заводов, работающих на оборону, стал «Арсенал».
Именно на «Арсенале» были созданы первые в России модели орудий с нарезным стволом. В годы Великой Отечественной войны завод не только продолжал бесперебойно работать, не смотря на блокаду, но и освоил производство лучшего, по тем временам, 100-мм противотанкового орудия БС-3, а также совместно с другими предприятиями принял участие в создании наводивших ужас на фашистов «Катюш». Помимо выполнения отдельных заказов Ленинградского фронта, здесь было организовано производство трех новых изделий: пулеметов ДП, защитных панцирей для личного состава Армии и Флота, минометов М-20.
Высокий научно-технический потенциал позволил «Арсеналу» в послевоенное время в короткий срок провести реорганизацию производства для выпуска совершенно нового для завода вида продукции - космических аппаратов, различного назначения: радиолокацион¬ной и радиотехнической разведки, системы морской космической разведки, спутники для фотосъемки земной коры, не имеющие до сих пор зарубежных аналогов, и мн. др.
В настоящее время накопленный производственный потенциал во всех сферах производства позволяет заводу успешно выпускать конкурентоспособную продукцию не только военного назначения, но и гражданского машиностроения, которая пользуется стабильным спросом, как в стране, так и за рубежом.
Одним из таких видов продукции является производство компрессорной техники, которое началась еще в 1931 году, обеспечивая практически всю страну сжатым воздухом.
Сегодня "Арсенал Машиностроение", являясь обособленным структурным ОАО "МЗ "Арсенал" - это современное, высокотехнологичное предприятие, использующее самые передовые технологии, стремится к постоянному развитию, производя не только различную компрессорную технику, но и другие виды промышленного оборудования (водоочистного (илоскребы), холодильно-газового и т.п.). Существующий модельный ряд продукции представлен дизельными и электрическими винтовыми компрессорными станциями и установками, а также станциями специального назначения (для шахт, РЖД, метрополитена, городского электрического транспорта и т.д.).
Компрессорные станции ЗИФ (торговая марка "Арсенал Машиностроение") имеют различное исполнение: они могут быть как установлены на прицеп для передвижения оборудования по дорогам и строительным площадкам, так и на раму. Независимо от исполнения, компрессоры ЗИФ не требуют специального фундамента и поставляются полностью готовыми к работе.

Кроме того, "Арсенал Машиностроение" обладает необходимым оборудованием для серийного производства собственных винтовых воздушных компрессорных блоков, которые по своим характеристикам ничем не уступают импортным аналогам. Очень немногие производители компрессоров в мире могут похвастаться тем же. Производственные возможности предприятия позволяют выпускать качественную и надежную продукцию, которая способна на равных конкурировать с любой компрессорной техникой, представленной на мировом рынке.
Многолетний опыт успешной работы в области производства компрессорных станций позволил закрепить за торговой маркой ЗИФ репутацию высококачественной, надежной и долговечной продукции, отвечающей всем современным требованиям.

Принцип работы винтового компрессора

 
принцип действия компрессора.jpg
 
Через всасывающий клапан (на рисунке под цифрой 2)  и воздушный фильтр (на рисунке под номером 1) очищенный атмосферный воздух попадает в винтовой блок (3). Винтовой блок представляет собой  два ротора крутящихся навстречу друг другу. В винтовом блоке воздух смешивается с маслом, которое подается в резервуар сжатия для выполнения следующих задач.
1.    Уплотнить зазоры между роторами (3) и непосредственно корпусом винтового блока ну и конечно же между самим полостями роторов.
2.    Избежать касание винтов, обеспечив как бы масляный клин между ними.
3.    Охлаждать блок, отводя тепло, образующееся в процессе сжатия воздуха.
Сжатая в винтовом блоке воздушно-масляная смесь поступает в маслоотделитель (7), в котором частично разделяется. Далее это первично очищенной отсепарированное масло очищается на фильтре (6) и далее возвращается обратно в винтовой блок (3). Если температура данного масла высокая, то оно охлаждается в радиаторе (9). Процесс охлаждения масла (сразу оно поступит в блок или через радиатор) регулируется термостатом (8). Далее сжатый воздух поступает в радиатор охлаждения (13). После охлаждения он выходит из компрессора к потребителям воздуха. Либо напрямую, либо далее очищается в зависимости от того, какой класс сжатого воздуха требуется.

История бренда Remeza (Белоруссия)

 
ЗАО «Ремеза» основано еще в советские времена в 1989 году в городе Рогачев Гомельской области Белорусской ССР, как машиностроительное производство. Изначально предприятие ставило целью создание доступного по цене и надежного оборудования с использованием комплектующих лучших мировых производителей.

 В 1996 году начата отверточная сборка поршневых компрессоров из комплектующих итальянских производителей. 

Через год запущено производства ресиверов. 

В 1998 году были изготовлены первые винтовые компрессорные установки.

 В настоящее время ЗАО «РЕМЕЗА» проектирует и производит широкий ассортимент компрессорного оборудования:
- поршневые компрессоры с давлением 8÷16 бар и мощностью электродвигателя 1,1÷2.2 кВт;
- поршневые безмасленные компрессоры в шумопоглащающем кожухе (стоматологические);
- поршневые компрессоры высокого давления с выходным давлением 30÷40 бар и мощностью электродвигателя 7,5÷11 кВт;
- дожимающие поршневые компрессоры (бустеры) с давлением 25÷35 бар и мощностью электродвигателя 15÷22 кВт;
- винтовые компрессоры с воздушным охлаждением, выходным давлением 5÷15 бар и мощностью электродвигателя 4÷200 кВт;
- ресиверы объемом 270÷500 литров с давлением 10÷16 бар.

Все оборудование сертифицировано по нормам СЕ, а также Госстандартами Беларуси, России и Украины.

ЗАО «РЕМЕЗА» предлагает полный спектр услуг:
- подбор, поставка, запуск компрессорного оборудования - компрессоры, ресиверы, осушители, фильтры;
- обучение персонала;
- гарантийное и послегарантийное сервисное обслуживание.

Компрессор для буровой установки, в том числе для популярной у нас в стране УРБ 2А2

 
Кто когда-либо сталкивался с бурением точно скажет, что буровая установка УРБ 2А2 - это самая распространенная установка в нашей стране.
   Данная установка на шасси грузовой машины  предназначена для бурения геофизических и  поисковых скважин для нефти и газа, разведки месторождений твердых полезных ископаемых, строительных материалов и подземных вод, инженерно - геологических изысканий, бурения водозаборных и взрывных скважин.  Процесс забуривания может осуществляться шнековым, шарошечным, колонковым, пневмоударным и ударно-канатным способами.
Установка производится, как с дизельным компрессором, так и без него.

     Но мы нашли идеальный дизельный винтовой компрессор, который подходит для этой установки. Это дизельный винтовой компрессор Дизельный компрессор Chicago Pneumatic, модель CPS 350-12СD с давлением 12 бар и производительностью 10,4 м3/мин.

Эта компрессорная установка идеально подходит по своим техническим параметрам для буровой установки УРБ 2А2, а также идеально встает на платформу установки таким образом, что по бокам еще остается место для штанг (смотри фото).

 
изображение_2021-01-20_202208

Ниже характеристики компрессора Chicago Pneumatic CPS 350-12.

1.       Базовое исполнение компрессорной станции
                                                                 
        Компрессор имеет одноступенчатый винтовой маслонаполненный компрессорный элемент, приводимый в движение через гибкую резинометалическую муфту и редуктор от дизельного двигателя с турбонаддувом марки Cummins. Установка смонтирована на прочном основании и закрыта прочным погодозащитным и шумопоглощающим кожухом. Кожух имеет две широко открываемые крышки для доступа к обслуживаемым агрегатам и узлам установки. Кожух и основание оцинкованы и окрашены порошковым способом с высушиванием при температуре +200
0 С. Сжатый воздух поступает к потребителю через три 3/4” выходных патрубка и один 1 1/2" патрубок. Установка оборудована топливным баком емкостью 185 литров.
2.    Системы управления и контроля                                                                                            
       Управление осуществляется клапанами, реагирующими на изменение рабочего давления в ресивере. При увеличении потребности в сжатом воздухе со стороны потребителя, система управления улавливает падение давления на выходе из компрессора и дает команду на увеличение числа оборотов двигателя и на открытие входного клапана. При уменьшении потребности в сжатом воздухе, система улавливает увеличение рабочего давления и снижает число оборотов двигателя, и перекрывает входной клапан. Таким образом, система управления обеспечивает точное соответствие произведенного сжатого воздуха потребляемому. Рабочее давление устанавливается регулировочным клапаном.
Система управления обеспечивает предупреждение, и если не была устранена причина, то аварийный останов произойдет в случае: высокой температуры воздуха на выходе из компрессора, не нормального давления компрессорного масла, высокой температуры охлаждающей жидкости, низкого давления масла двигателя, низкого уровня охлаждающей жидкости.
3.    Система улучшения качества подаваемого воздуха
ДАННАЯ ОПЦИЯ ДОСТУПНА ДЛЯ МАШИН С МАРКИРОВКОЙ AF/WS. Данная модель машины снабжена опцией AF/WS (охладитель/влагоотделитель). Эта опция предназначена для осушения воздуха. Принцип работы очень прост: для начала сжатый воздух проходит через радиатор, охлаждаясь до температуры +7 к температуре окружающей среды, а затем влага отделяется в фильтре влагоотделителя. На выходе у вас будет воздух, осушенный на 85% и температурой +7 градусов к температуре окружающей среды.
4.    Система запуска при минусовых температурах
Компрессор, снабженный опцией CS WEB, обеспечивает минимальную температуру запуска -20*С. Это достигается благодаря наличию свечи накаливания на впускном коллекторе двигателя, синтетическому компрессорному и моторному маслам, термостатическому обводному клапану, усиленным аккумуляторам и подогревателю охлаждающей жидкости. В стандартной комплектации температура запуска -5*С. Без подогревателя охлаждающей жидкости температура запуска составляет -15*С.
5.    Шасси/Бокс
Компрессор поставляется без шасси (BOX) (для монтажа в грузовик) или на двухколесном шасси (F) с широким крепежным кольцом  под ПСМ.
 
6.    Технические характеристики
6.1. Условия эксплуатации
Минимальное давление
4 бар
Максимальное давление (компрессор разгружен)
14.5 бар
Номинальное рабочее давление
12 бар
Максимальная температура окр. среды
50*С
Минимальная температура запуска
-20*С
Максимальная высота эксплуатации над уровнем моря
3000 м.
6.2. Двигатель
Модель
CUMMINS 4BTAА3.9-С130
Число цилиндров
4
Объем цилиндров
3,9 л
Скорость вращения на холостом ходу
1430 об/мин
Скорость вращения вала двигателя нормальная и максимальная
2300 об/мин
Расход топлива при 100% нагрузке
18,5 л/ч
Емкость топливного бака
185 л
Объем моторного масла
9 л
6.3. Компрессор
Винтовая пара
Atlas Copco
Число ступеней сжатия
1
Емкость системы компрессорного масла
22 л
6.4. Габаритные размеры на шасси/без шасси
Длина (на шасси) х Ширина х Высота (на шасси)
2862 х 1790 х 1908 мм
Длина (без шасси) х Ширина х Высота (без шасси)
2235 х 1180 х 1623 мм
Вес рабочий (на шасси)
1680 кг.
Вес рабочий (без шасси)
1580 кг.
 
Купить дизельный компрессор вы можете в компании ТСК "Прогресс", обратившись к нашим специалистам

Компрессор для выдува ПЭТ-тары, ПЭТ-бутылок и прочей пищевой тары

 
Компрессор для выдува ПЭТ-тары, ПЭТ-бутылок и прочей пищевой тары
 
 ПЭТ, или полиэтиле́нтерефтала́т - это термопластик, наиболее распространённый представитель класса полиэфиров, известен под разными фирменными названиями, который в последние десятилетия приобрел широчайшее применение:
  • это самое массовое из всех видов химических волокон для одежды и техники;
  • из него делают ёмкости для жидких продуктов питания, особенно ёмкости (бутылки) для различных напитков;
  • это основной материал для армирования автомобильных шин, транспортерных лент, шлангов высокого давления и других резинотехнических изделий;
  • это материал для ответственных видов изделий в различных отраслях машиностроения, электро- и радиотехнике
  • листовой материал, прозрачный для солнечных лучей  и устойчивый к воздействиям окружающей среды, используемый в сельском хозяйстве и строительстве;
  • металлизированная плёнка широко используется в качестве декоративного, термоизоляционного, светоотражающего, архитектурно-строительного материала
На сегодняшний день одним из самых распространенных видов ПЭТ - тары, считаются ПЭТ-бутылки.
Именно в связи с огромной потребностью этого вида продукции все больше и больше у нас появляются больших и малых производств для выдува ПЭТ-бутылок.


 
 
Рассмотрим применения компрессора для выдува ПЭТ-тары
 Для выдува ПЭТ-тары важны такие показатели компрессора, как производительность и давление сжатого воздуха.
 
  Учитывая тот факт, что для этой области нужно, в зависимости от типа тары,  давление до 30 бар, чаще всего используется сочетание нескольких ступеней сжатия воздуха. Сначала используется винтовой компрессор от 7 до 16 бар(первая ступень), а после подключаются дожимные бустеры до 40 бар (вторая ступень).

 
 Также, немаловажным показателем компрессора является качество сжатого воздуха, которое должно соответствовать классу 1.4.1 после первой ступени, т.е требуется установка в пневмосеть ресивера, осушителя, магистарльных фильтров и циклонного сепаратора для отвода конденсата.
 Для того, чтобы очистить воздух, который вырабатывает бустерный компрессор, устанавливают специальные фильтры высокого давления,которые  состоят из фильтра предварительной, основной, тонкой очистки и на основе активированного угля, при чем в строго указанной последовательности. 
 Если для производимой ПЭТ-тары выставлены более строгие требования по очистке воздуха, то также устанавливают стерильные фильтры. 
  Бустерный компрессор (дожимающий поршневой) является основой всей системы, и соответственно его параметрам подбираются следующие элементы цепи. Его производительность должна превышать желаемые показатели на 20-30%, что является дополнительным условием при работе в оптимальном температурном режиме окружающей среды. После того, как будет выбран дожимающий поршневой компрессор, подбирают ресивер высокого давления и фильтр. Главными параметрами при выборе этих двух механизмов должны быть максимальное рабочее давление и пропускная способность, подходящая под характеристики бустерного компрессора. Необходимая производительность винтового компрессора рассчитывается как сумма производительности бустерного компрессора и элементов системы управления.
Компрессоры для выдува пищевой тары
  Для пищевых продуктов необходим сжатый воздух класса 1.2.1. 
 Для получения сжатого воздуха такой чистоты компрессор дополнительно оснащается адсорбционным осушителем. Одной из особенностью процесса механизма, используемого для выдува пищевой тары, является тот факт, что потери воздуха происходят не только в магистральном трубопроводе и при прохождении каждого из установленных фильтров, но и при регенерации адсорбента. Для пищевой промышленности стоит выбирать винтовой компрессор, у которого на выходе температура воздуха всего на 7 градусов выше, чем в помещении. Это хорошо для осушителя, от которого при более низкой температуре требуется меньше производительности.
Резюмирую используемое оборудование:
  • поршневые маслозаполненные или винтовые маслозаполненные компрессоры от 0,5 до 3 м3
  • рефрижераторные осушители высокого давления до 40 атм.
  • бустеры высокого давления
  • магистральные фильтры для высокого давления
  • конденсатоотводчики
  • фильтры высокого давления
  • стерильные фильтры

Расчеты для выбора адсорбционного осушителя

Расчеты для выбора адсорбционного осушителя
 Предлагаем рассмотреть практический пример расчета адсорбционного осушителя, учитывая корректирующие коэффициенты.
 Итак, берем осушитель, позволяющий обеспечить температуру точки росы -400 градусов по Цельсию при расходе воздуха около 4000 л/мин. Допустим, что используется винтовой компрессор, в который встроен воздушный радиатор. Минимальное давление сжатого воздуха на входе в осушитель составляет 8 бар; температура окружающей среды +300 градусов по Цельсию..
 В первую очередь, определяем температуру сжатого воздуха на входе в осушитель. Если винтовой компрессор оснащен воздушным радиатором, то температура воздуха на выходе из него примерно на 100 градусов выше температуры окружающей среды.
 В данном случае температура сжатого воздуха составит +400С градусов по Цельсию. При номинальных рабочих условиях (при давлении 7 бар и температуре сжатого воздуха на входе в осушитель +350С) требуемый поток на входе в осушитель должен составлять 4000 л/мин плюс некоторое количество воздуха, идущее на регенерацию адсорбента. Для адсорбционного осушителя с температурой точки росы -400С на регенерацию адсорбента расходуется 20% воздуха от его номинальной производительности. Учитывая, что в этом случае 4000 л/мин составляют 80% от количества воздуха на входе в осушитель, получим, что номинальная производительность адсорбционного осушителя должна быть не менее:
Q ном = 4000 / 80% = 5000 л/мин
Выберем осушитель в соответствии с реальными условиями работы. Реальная производительность осушителя определяется так:
Q реальная = Q номинальная / (k1 x k2) = 
= 5000 / (1,10 x 0,8) = 5861 л/мин
Получается, что в данном случае осушитель должен иметь производительность не менее 5681 л/мин.  Таким образом, еще одна особенность, связанная с адсорбционными осушителями заключается в том, что при подборе оборудования сначала выбирается осушитель и только после этого компрессор. В этом существенное отличие от выбора рефрижераторного осушителя, который подбирается под уже имеющееся компрессорное оборудование.

Компрессоры для фотосепартора


 В современном Мире технологии оптического сепарирования получают всё больше и больше признание, так как они очень эффективны и достаточно производительны.
Качество обработки продукции фотосепаратором превышает показатели обработки сепараторами других типов, в том числе линий сепарации, где присутствует малоэффективный, но высокооплачиваемы ручной труд.

 Фотосепараторы применяют в различных отраслях. В сельском хозяйстве для сепарации  зерновых, на производстве для отбора стеклобоя и во многих других отраслях.
Принцип работы фотосепаратора следующий. Продукт, подвергающийся сепарации подается в погрузочный бункер. Далее из бункера продукция поступает в желоба, устройства, представляющие собой канал, достаточно узкой формы. По этому каналу происходит поступление сепарируемого  сырья  в зону активного воздействия, в которой продукция подвергается специальному люминесцентному освещению. Каждая активная зона оснащается четырьмя такими лампами, которые работают по принципу лучей. В свою очередь, лампы освещая продукцию лучами, выдают информацию о продукте в специальные сенсорные системы.Таким образом, сенсорные камеры информируются о том, какой сорт продукции нужно будет сепарировать и какого он цвета. Проще говоря, основное действие фотосепаратора  в том, он различает продукцию по цвету, сортируя  ее согласно цветовой гамме. Таким образом, к примеру, бобовые разделяются на горох, бобы и горох, в каждую отдельную группу, поскольку их цвет различен.При сепарации стеклобоя абсолютно подобный принцип. Разделение по цвету и разделение по светоотражающей способности (плотности) стекла. В таком случае бой стекла одного сорта подаётся в строго определённый лоток.

В 90% фотосепарторы, в зависимости от производителя, не могут работать без сжатого воздуха. Практически всегда вместе с фотосепартором Вы сможете увидеть воздушный компрессор, чаще всего электрический винтовой. На конвейерах фотосепарации пищевых продуктов применяются воздушные винтовые компрессоры с осушителями воздуха и системой фильтрации. На конвейерах фотосепарации стеклобоя и другой непищевой продукции применяются винтовые воздушные компрессоры без осушителя сжатого воздуха.

Самым распространенным компрессором для линий фотосепарации является воздушный винтовой компрессор давление от 6 до 8 бар и производительностью от 3,5 до 6 м3/мин.

Купить компрессор для фотосепаратора Вы сможете в компании "ТСК "Прогресс", являющейся официальным дистрибьютором более 20 брендов компрессорного оборудования.

История бренда ABAC (Италия)


 Бренд ABAC берет свое начало с 1948 г, когда известный инженер Антонио Бальма открыл компанию «Balma». Основная специализация – производство грелок для духовок. Они настолько были популярны, что стали массово использоваться как в быту, так и пищевой отрасли.
Антонию Бальма проявил себя как успешный экономист, поскольку следил за изменениями мирового рынка, который восстанавливался после войны. И уже через год провел реорганизацию компании. Это повлекло увеличение производства грелок. В это же время начинается практика изготовления первых итальянских поршневых компрессоров.
Компрессор винтовой воздушный – это механический инструмент, работа которого направлена на сжатие атмосферного давления за счет уменьшения его объема. Устройство поставляет непрерывно воздух к любому рабочему инструменту, что существенно увеличивает скорость работы.
Аппарат работает бесшумно и не образовывает сильные вибрации. Характерен небольшими габаритами и малым весом. Экономит энергию. Охлаждается воздухом или жидкостью.
Инженер настолько любил дело, которым занимался, что все последующие годы жизни потратил на то, чтобы продвигать использование сжатого воздуха на предприятиях. Начал он с Италии и распространял идею по всей Европе. В результате компания заняла лидирующее место европейского масштаба по производству воздушных компрессоров.
Конструкция их позволяла использовать как в бытовых целях, так и для производств с большим потоком людей, и соответственно с повышенной нагрузкой работы.
В 1980 году компания переименована. Отныне ее название - ABAC Group. ABAC – это аббревиатура, которая расшифровывается как Antonio Balma Aria Compressa.
На данный момент «ABAC Group» обладает 8 заводами в Европе, США и Юго-Восточной Азии. Выпуск компрессоров в день составляет 5000 единиц. Филиалы компании размещены во многих странах, но центральный завод в городе Робассомеро, Италия – на родине инженера.
 «ABAC Group» является единственным производителем в мире, который предоставляет рынку компрессорную технику, работающую при мощности от 1,1 до 400 кВт.
Стратегия работы компании направлена на удовлетворение потребностей потенциального покупателя, разработку устройств, которые на протяжении длительного периода будут радовать потребителя. Продукция соответствует всем критериям качества и характерна такими показателями:
·        надежность;
·        долговечность;
·        безопасная эксплуатация.
Каждый элемент устройств – это продукция ведущих европейских производителей. Для их изготовления используются автоматизированные технологические линии, которые соответствуют требованиям современного рынка и международным стандартам качества.
Над производством компрессоров круглосуточно трудятся профессионалы, которые производят конкурентоспособную технику.
Планируете приобрести качественный компрессор на долгие годы? Заказывайте продукцию компании «Balma» - качество, проверенное временем!

Типы винтовых компрессоров


Классическая модель данного вида компрессоров оснащена двумя винтами (с выпуклой и вогнутой поверхностью). Тем не менее, существует два типа винтовых компрессорных агрегатов: одновинтовой и двухвинтовой. В классическом варианте, винтовая пара совершает разнонаправленные вращательные движения, в результате чего осуществляется сжатие газа. В одновинтовом агрегате есть один несущий винт, который приводится в действие электрическим двигателем.
Существует деление компрессорных установок на типы в соответствии с видом привода: агрегаты, оснащенные ременным и прямым приводом.
В компрессорах с ременным приводом имеются два шкива (один непосредственно на двигателе, второй расположен на винтовой паре), которые задают роторам вращение. Чем выше скорость вращательных движений, тем выше уровень производительности, но ниже уровень рабочего давления. В агрегатах с прямой передачей используется редуктор, либо прямой способ передачи посредством муфты.
В зависимости от параметра заполняемости маслом резервуара, где вращаются винты компрессора, и в которой происходит фактическое сжатие агрегаты подразделяются на:
Маслозаполненные винтовые компрессоры
Широко применимый тип компрессоров. Ведущим обычно является один винт. Ведомый ротор вращается вслед за ротором, приводящим в движение. Масло участвует в отводе тепла, которое образуется в процессе сжатия воздуха. Масло впоследствии удаляется сепаратором, давая на выходе чистый сжатый воздух. Хотя 99,9% масла остается внутри компрессора, всегда остается немного масла, которое проникает через сепаратор и покидает компрессор в сжатом воздухе, так называемый вынос масла. Поэтому эти компрессоры не могут быть использованы там, где требуется сжатый воздух без примеси масла.
Но для большинства заводов, цехов и машиностроения незначительное содержание масла не критично.  По сути это предотвращает образование ржавчины (внутри системы сжимающей воздух) и помогает машине работать плавно.
Преимущества:
  • тихая работа
  • высокий поток воздуха, равномерный поток
  • подходит для непрерывной работы
Недостатки:
  • дорогой по сравнению с поршневым типом компрессора
  • не подходит для длительных простоев
  • унос масла
Безмасляные винтовые компрессоры
Основной принцип работы такой же как у масляных компрессоров, только в этом случае здесь не используется масло, только воздух! Т.к здесь не впрыскивается масло во время сжатия, сжатие производится обычно в две стадии. Потому что если мы будем сжимать воздух в одну стадию например с 1 до 7бар, он станет очень горячим.
Ступень 1 сжимает воздух до нескольких бар (например 2,5бар). Воздух здесь очень горячий, поэтому он подается сначала через промежуточный охладитель прежде чем поступить во вторую ступень. Ступень 2 сжимает воздух дальше с 2,5бар до требуемой величины, например до 7 бар.
Обычно 2 ступени встроены на 1 редукторе с 1м эл. двигателем который приводит их в движение одновременно.
Если вам нужен 100% безмасляный воздух и в большом количестве, безмасляный винтовой компрессор то что вам нужно. Конечно же, здесь речь и о большой цене, но если Вам действительно нужен 100% безмасляный воздух, то у Вас нет выбора.
Преимущества:
  • 100% воздух без масла
Недостатки:
  • Более дорогой, чем масляный тип.
  • Обслуживание/ремонт более сложный процесс и более дорогой, чем у масляного типа компрессора.
  • Более шумный, чем масляный тип.
Безмасляные компрессоры имеют много областей применения. Это пищевая, химическая промышленность, фармацевтика, радиоэлектроника и производство полупроводников,. Винтовые безмасляные компрессоры можно подразделить на безмасляные компрессоры с впрыском воды в камеру сжатия, винтовые компрессоры сухого сжатия.
Водозаполненные винтовые компрессоры
Винтовые компрессоры с впрыском воды единственные компрессоры с мощностью ниже 55кВт достигающие 13бар. Вне зависимости от уровня конечного сжатия при дозированном впрыске температура не повышается более чем на 12°. Тепловая нагрузка на элементы устройства незначительна. следовательно, возрастает срок службы, надежность и безопасность агрегата в целом. При помощи этой технологии, отличная охлаждающая способность воды обеспечивает эффективный отвод тепла на источник.
Винтовые компрессоры с впрыскиваемой жидкостью обычно не требуют, чтобы два вращающихся в противоположные стороны ротора были в надлежащем зацеплении. Вода является слоем, который разделяет 2 винтовых профиля даже если один ротор «приводит в движение» другой. Этот тип компрессоров может быть очень выгодным для потребителя, т.к дает следующие преимущества:
  • впрыскиваемая жидкость обеспечивает внутреннее охлаждение. Некоторые газы в таком случае не полимеризуются, не работают во взрывоопасных температурах.
  • водозаполненные винтовые компрессоры достигают значительно большей степени сжатия.
Типичное применение водозаполненных винтовых компрессоров: рециркуляционные газы, окись этилена, угольный газ и очень специфичные газы, как например хлорсодержащий газ

История бренда Chicago Pneumatic


 Компрессоры Чикаго Пневматик – оборудование, на которое можно положиться. Поскольку компания успешно функционирует более 100 лет. Каждый потребитель найдет, то, что необходимо именно ему. Ассортимент включает как легкие инструменты для выполнения несложной работы, так и мощное оборудование для бурления скважин и прочего.
История создания
1894 г. – время, когда Джон В. Дантли создал Chicago Pneumatic Tool Company с главным офисом в одноименном городе. Началом периода рассвета организации считается 1901 г., поскольку в это время Дантли встретился с магнатом Чарльзом М. Швабом. Молодому инженеру удалось убедить преуспевающего бизнесмена вложить деньги в свободную на тот момент нишу. Шваб поверил в перспективность этой идеи, и впоследствии их общения инвестировал в развитие организации большую сумму финансовых средств. В результате фирма превратилась в большую корпорацию и начала стремительно расширяться и открывать представительства в других странах.
Именно эта фирма представила миру пневматические инструменты и буровые перфораторы. Понадобился всего лишь год, чтобы компания завершила производство клапана Simplate, который помогал водителю с управлением автомобиля, набирающего большую скорость. В результате мощность машины также существенно повысилась.
В 1925 г. Чикаго Пневматик презентовала дизельный двигатель под названием Benz, что стало настоящим открытием для автомобильного, особенно спортивно-гоночного, мира. Но на этом деятельность организации не заканчивалась - одновременно начался выпуск роторного оборудования.
В 1939 г. организация впервые в истории предоставила общественности ударный гайковерт - ручные инструменты, использующиеся для фиксации резьбовых соединения и крепежей. Сегодня их поставляют двух видов – пневматические или электрические. Первый вариант под большим давлением воздуха, поэтому практикуем для производственных целей. А вот для выполнения бытовых задач вполне достаточно и электрического гайковерта.
Это не единственное достижение фирмы. В 60-х годах буровые коронки заняли первое место, поскольку их глубина была свыше 7 км. Впоследствии их начали широко использовать нефтеразведчики.
Взлет космического корабля «Аполлон» не произошёл бы без участия электродвигателя Чикаго Пневматик. Именно этот аппарат заставлял работать насос, который необходим был для накачивания трех баллонов спускаемой капсулы. Благодаря такой работе капсула расположилась с выходом люка вверх, что обезопасило процесс открытия.
В 1987 г. «Чикаго Пневматик» становится частью Атлас Копко. Это позволило значительно расширить ассортимент и запустить больше видов изделий, чем это делалось раньше. Ассортимент компании пополнился шуруповертами и сборочными инструментами, чем намного повысил интерес своей деятельностью большое количество предприятий и обычных пользователей для выполнения несложных ремонтных задач.
Сегодня строительное оборудование компании известно во всех странах мира, поскольку характеризуется эффективностью и соответствию требованиям современного рынка. А также - уникальному ассортименту производимой продукции, позволяющей решить все вопросы, возникающие на строительной площадке.
Преимущества
Качественность продукции – это не просто слова. Используя оборудование компании возвышались многие здания: тоннель Линкольна, мост Трайборо, метрополитен Чикаго и прочее. Оборудование Чикаго Пневматик применялось при разработке «Боинга» и «Дуглас». О продукции знали и пользовались в СРСР - к примеру, при разработке подземной дороги в Москве использовали этот механизм.
Компания предоставляет услуги по всем странам Европы. Предлагает своим пользователям большой ассортимент продукции высокого качества для выполнения общих работ, технического обслуживания и ремонта. Занятие лидирующих позиций на мировом рынке не одно десятилетие лет убеждает в достоверности информации.
Имеет представительства в более чем 170 странах мира. С 2010 года позволяет российским гражданам получать качественный товар на территории своей страны. Продукция применяема в промышленности, в строительной сфере и позволяет производить техническое обслуживание автомобилей на соответствующих станциях.
Наибольшим спросом обладает винтовой компрессор Чикаго Пневматик – ротационный агрегат, который предоставляет массу преимуществ. Такой аппарат можно установить в разных производственных условиях. Они не создают проблем в эксплуатации и обслуживании, характеризуются низким уровнем шума при использовании, поскольку во время работы Чикаго Пневматик исключены вибрации. Этот критерий особо важен, ведь ученными было доказано, что шум негативно влияет на производительность и здоровье работников.
Надежный и качественный подвод воздуха возможен при использовании этих механизмов. Расход масла низкий при высоком качестве производительности воздуха. Эти показатели особо важны для тех предприятий, которые работаю в усиленном режиме.
Компрессор Chicago Pneumatic – профессиональная продукция, которую выбирают успешные компании в сфере строительства. Характерна ассортиментом с большим диапазоном цен, что позволяет совершить покупку, независимо от материальных возможностей

Как правильно устанавливать компрессор

Давайте разберём казалось бы простой, но довольно важный вопрос: Как правильно установить винтовой компрессор в помещении?.
В настоящее время в России продолжают действовать «Правила безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов» ПБ-03-581-03. В этих Правилах подробно описаны требования к помещениям компрессорных установок. Мы не будем повторять здесь эти требования. Просто остановимся на некоторых особо важных моментах
Вопросы выбора необходимой модели компрессора и его приобретения успешно решены. Что же дальше? Казалось бы, все очень просто - устанавливаем компрессор, подключаем к пневматической системе, к электросети и начинаем работать. Но, как показывает практика, вопрос правильной установки компрессора тоже далеко не однозначен. Конечно, если возможности выбора места для компрессора нет, и ему отводится – «единственный свободный угол», то, естественно, придется его туда и поставить.
Правильно это или нет, мы поговорим чуть ниже, а сейчас рассмотрим ситуацию, когда есть и  желание и, самое главное, возможность установить компрессор правильно.
Оптимальный вариант - установка компрессора в отдельном помещении, иметь ровный пол, особенно, если речь идет о винтовом компрессоре. Это помещение должно быть достаточно теплым, сухим, иметь хорошую вентиляцию (проветривание), следя за тем, чтобы температура окружающего воздуха поддерживалась в интервале температур +5°С….+45°С. При температуре ниже +5°С повышается образования конденсата, что снижает качество смазки. Включение установки  при температуре ниже +5°С не допускается. Компрессор необходимо установить на некотором расстоянии от стен (0,8 – 1,5 м) для удобства проведения технического обслуживания, и циркуляции воздуха.
ВАЖНО! При установке компрессора обратите внимание чтоб шкив при обдуве компрессорной головки не дул сразу в стену т.к. отраженный теплый воздух вернется назад и охлаждение будет нарушено. В таком случае ставьте компрессор под углом к стене.
Температура окружающей среды в основном не должна превышать  +45°С в случае, стационарных компрессоров с масляной камерой с воздушным охлаждением, т.е. должна обеспечиваться "Аэрация компрессорного помещения"
Правильная организация охлаждения винтового компрессора и вентиляции помещения также играет очень важную роль при монтаже оборудования. Однако именно на этом этапе совершается максимальное количество ошибок.
Помещение следует оборудовать системой вентиляции (искусственной, или естественной), которая должна решать три основные задачи:
•    обеспечивать приток воздуха (компрессору необходимо чем-то «дышать»)
•    охлаждать компрессор
•    эффективно отводить от него тепло.
Простейшую естественную вентиляцию, а она допустима, если мощность электродвигателя компрессора не превышает 15 кВт, можно организовать своими силами. Ее принцип действия основывается на конвекции – движении тепла вследствие различия в плотности теплого и холодного воздуха. Более тяжелый холодный воздух остается внизу, а более легкий теплый воздух поднимается вверх, образуя в помещении теплый восходящий поток.
Для обеспечения конвекции в нижней части компрессорной на минимально возможной высоте от пола делается первое окно – воздухозаборное, а в верхней части на максимальной высоте второе окно для отвода теплого воздуха, в которое можно поставить вытяжной вентилятор.
Лучше всего обеспечить приток охлаждающего воздуха с улицы. Вспомним, что чем ниже температура, тем меньше влаги содержится в атмосферном воздухе. И, соответственно, тем меньше будет ее и в сжатом воздухе. Также не должен попадать сильный ветер; учтите это при выборе места и размещении компрессора в помещении. Но, если заборное окно выходит на улицу, на нем надо поставить регулируемую заслонку.
В противном случае при открытом в зимнее время окне, например, в ночное время при длительном простое компрессора, температура воздуха в помещении компрессорной может понизиться ниже минимально допустимых +5°С. А это, в свою очередь, приведет к проблемам с пуском компрессора. Дело в том, что кинематическая вязкость компрессорного масла зависит от его температуры. И при ее значительном понижении масло густеет настолько, что при включении электродвигатель с трудом проворачивает коленчатый вал в поршневом компрессоре, или ведущий винт в винтовом. В результате - резкое увеличение нагрузки на электродвигатель и срабатывание тепловой защиты. Если температура воздушного охлаждения компрессора составляет менее 0°С, при необходимости установите в помещении обогреватель.
Ну и не надо забывать о том, что при минусовой температуре конденсат, который может находиться в элементах пневмосистемы компрессорной, замерзает со всеми вытекающими последствиями. Кроме того, если забор воздуха осуществляется с улицы, иногда полезно установить на окне, помимо заслонки, панельный фильтр для защиты помещения компрессорной от частиц пыли и грязи. Панельный фильтр может оказаться не лишним и при заборе воздуха из помещения ремонтной зоны (особенно, если это участок подготовки к покраске!). Сам же компрессор рекомендуется размещать как можно ближе к воздухозаборному окну. Важно не допустить движения холодного воздуха от приточного окна к вытяжному окну в обход компрессора.
Что касается удаления теплого воздуха, то летом его, как правило, отводят на улицу. А вот зимой теплый воздух можно вторично использовать, например, для обогрева помещений. Компрессор выделяет значительно количество тепла, которое в состоянии прогреть как помещение самой компрессорной, так и «прилегающие» помещения – ремонтные цеха, бытовки, склады и т.п. Для реализации этого проекта лучше всего обратиться в специализированную организацию, которая даст необходимые рекомендации.
Существуют 2 вида отвода тепла:
•    Отвод теплого воздуха от компрессора через вентиляционный короб
•    Отвод теплого воздуха из помещения при помощи вентилятора
В первом случае горячий воздух отводится из корпуса компрессора через вентиляционный короб. Поток воздуха создается внутренним вентилятором агрегата. Поперечное сечение короба должно соответствовать поперечному сечению отверстия выхода горячего воздуха из компрессора.
Следует обратить внимание на то, что эти данные приведены для короба длиной до 5 м с одним плавным изгибом и скоростью воздуха в нем 5 м/с. При другой конфигурации короба может потребоваться увеличение его сечения или установка дополнительных вентиляторов.
При размещении в помещении нескольких компрессоров на каждый из них устанавливается индивидуальный короб. Объединение коробов в единый коллектор не рекомендуется. В случае объединения возможно возникновение встречных потоков. Также возможен возврат горячего воздуха в помещение через корпус остановленного в данный момент компрессора.
Во втором случае внешний короб не используется. Горячий воздух отводится из помещения при помощи внешнего вентилятора. При этом производительность вентилятора должна на 15 – 20% превышать суммарный поток охлаждающего воздуха, потребляемого всеми компрессорами в помещении.
Важное замечание: часто, когда компрессор начинает при работе греться, обслуживающий персонал для улучшения охлаждения снимает боковые панели корпуса. Это грубейшая ошибка! Охлаждение в этом случае не улучшается, а значительно ухудшается, т.к. нарушается система вентиляции внутри компрессора.
И последнее. Если в помещении компрессорной установлено несколько компрессоров, то скорее всего, потребуется принудительная вентиляция с установкой вытяжных вентиляторов и вентиляционных коробов.
Нет ничего хуже ситуации, когда компрессоры начинают гонять теплый воздух между собой.

История бренда Ekomak (Турция)

 Компания из Турции, Ekomak, начинает свою историю с 1992 года.
Начинали, как и многие производители, с малого, первые производственные площади были размещены всего на 200 м2. Свою первую партию из 17 экземпляров выпустила уже в год основания, а уже в 1994 году компания Ekomak существенно расширилась, что побудило ее приобрести свой логотип и фирменный цвет. В этом же году прошла выставка оборудования на которой Ekomak имел оглушительный успех и с 1995 года и по сей день прочно занимает место одного из лидеров по производству компрессорного оборудования в Турции.
В 2003-м Экомак появляется на российском рынке и сразу становится очень востребованным, учитывая подъем экономики России, а также свое безупречное качество.
В 2004 г. Ekomak открывает новый современный завод в Стамбуле, что позволяет уже через пару лет поставлять оборудование более чем в 50 стран мира, производя в год более 2500 единиц оборудования, из которых 70 % идет на экспорт.
На сегодняшний день компания Экомак постоянно расширяет сферу своего влияния, и это неудивительно, так как ее продукция отличается высоким качеством, а стратегия развития компании ориентирована, в первую очередь, на соответствие интересам потребителя.
Известный всем слоган "Клиент всегда прав" "экомаковцы" перефразировали на "Клиент всегда должен оставаться доволен", постоянно совершенствуя свои технологии производства, улучшая качество и повышая технологические характеристики производимого продукта.
Компрессоры Ekomak– это оптимальное соотношение заявленной цены высокому качеству при достаточной простоте в обслуживании.
При сборке продукции Ekomak используются винтовые блоки мирового производителя компрессорного оборудования Atlas Copco, в состав которого, кстати говоря, и входит бренд Ekomak, а также немецкие винтовые блоки Aerzener; немецкие и датские масловоздухоохладители AKG и Nissens; электронные компоненты от мировой гиганта SIEMENS и не менее уважаемого LG; клапана и арматура из Германии (Rotocomp и Parker); британские гибкие трубопроводы Aeroquip. А само качество сборки компрессорного оборудования производится в строгом соответствии с международными требованиями. Соблюдаются все стандарты качества, принятые в Америке и Европе (ISO, DIN, TUV), а также российского ГОСТ.
Ekomak - одни из бессменных лидеров по качеству и производству компрессоров с частотным регулированием. Все потому, что контроль над объемом используемой электроэнергии – это одна из приоритетных задач компании, начиная с ее основания. Более того, компания Ekomak одной из первых в мире стала производить компрессоры с частотным регулированием.
Среди многих достоинств компрессорного оборудования производства компании Экомак специалисты отмечают быструю окупаемость продукции, благодаря высокой производительности своих компрессоров при низком уровне энергопотребления, а также минимальной потребности в запчастях при их невысокой стоимости. Не последнюю роль играют современные технологии, применение высококачественных материалов, большие интервалы технического обслуживания и, конечно, квалифицированный сервис.

Винтовой компрессор. Преимущества

Винтовой компрессор – это машина, в которой воздух и другие газы за счет вращения двух винтов. Другое название у этих винтов роторы, поэтому очень часто винтовые компрессоры называют роторными. Популярность винтовой компрессор обрел во второй половине прошлого века. Причины популярности в его эффективности, о которой вы узнаете в данной статье.
 Если объединить все одним предложением, то винтовой компрессор популярен на производстве благодаря тому, что при своих относительно малых габаритах, он может выдавать большой объем сжатого воздуха, при этом он очень надежен, малошумен, способен работать автономно и круглосуточно, при своих относительно небольших затратах на электроэнергию в сравнении с другими видами компрессоров.
Преимущества воздушных винтовых компрессоров
По сравнению с поршневыми компрессорами винтовые имеют следующие  преимущества:
 
  1. Низкий расход масла, как следствие, сжатый  воздух будет намного чище. К примеру такой воздух подойдет для многих станков или питания пневматического оборудования. Для справки расход масла винтовых компрессоров порядка 2–3 мг/м3, что в 3-4 раза меньше, чем у поршневых.
  2. Низкий уровень вибрации и шума.
  3. Имеется воздушное охлаждение, что позволяет устранить установку систем оборотного водоснабжения, а также вторично использовать тепло, выделяемое  в результате функционирования компрессора.
  4.  Благодаря установленным системам контроля винтовые компрессоры могут работать 24 часа в сутки
  5. Винтовые компрессоры более надежны
История бренда Dalgakiran (Турция)
13 сентября 1965 года состоялась регистрация компании, основанной Омером Далгакираном для производства компрессорного оборудования и промышленного оборудования для сжатого воздуха. Начинали, как большинство, с малого. Первый цех компании был размером всего в 50 кв. метров. Находился он в портовом районе Стамбула - Каракой.
Менее чем через год компания Dalgakiran выпускает на рынок свои первые поршневые компрессоры, которые сразу же начинают пользоваться большим успехом в промышленной Турции, побуждая Омера Далгакирана к увеличению производственных мощностей более чем в два раза.
Уже в 1968 представлена рынку абсолютная новинка - двухступенчатые компрессоры, а также компрессоры высокого давления. Кроме того, дополнена серия одноступенчатых компрессоров новыми моделями.
В последующие 20 лет компания Dalgakiran успешно развивается, увеличивает втрое свое производство и открывает новый цех в промышленном районе Стамбула, Топкапы.
В 1989 компания Далгакыран презентует очередное новейшее поколение поршневых компрессоров и начинает разработку первых винтовых компрессоров, которые и по сей день считаются одними из самых надежных и высокотехнологичных.
С тех пор компания Далгакыран стремительно растет, открывая новые цеха и расширяя ассортимент своей продукции, номинированной на различные мировые премии в области промышленного оборудования.
Сегодня оборудование Dalgakiran – это эталон качества , а сам бренд уже сложно назвать только турецким. Покорив более сотни стран - покупателей, он стал международным. В штате компании – немногим меньше 500 сотрудников. В распоряжении одних только представительств – более 5000 квадратных метров производственной площади.

Более 30% спроса на компрессорную технику в Турции, почти 8% в мире обеспечивает именно компания Dalgakiran. Ее представительства есть в 40 странах Европы и Евразии, с 2001 года включая Россию, где на 100 проданных винтовых компрессоров приходится порядка 12 приборов этого производителя. Этот успех связан с главным гарантированным преимуществом изделий этой марки – ценой. Она не копеечная, но для марочного устройства высокого качества стоимость установлена на минимальном уровне. Европейские и американские бренды по ценовому признаку компрессорам Dalgakiran не соперники.
Но Далгакыран – это не только компрессорное оборудование. В линейке этого бренда также имеются генераторные станции и чиллеры, которые также славятся своей надежностью и технологичностью