Статьи
История компрессора, как энергетической машины
Уже много веков сжатый воздух является неотъемлемой составляющей большинства технологических процессов. Все началось с ручных и ножных мехов в середине третьего тысячелетия до нашей эры. Их появление было вызвано тем, что производство бронзы из меди и олова стало важным процессом производства и без соответствующего технического решения было очень трудно выполнять эту изнурительную работу.




Преимущества компрессора с частотным преобразователем. Мифы и реальность.
И, наконец, самый весомый вклад в экономию электроэнергии - точное соответствие производительности "частотника" реальной потребности в сжатом воздухе. В результате - дорогостоящие периоды холостого хода (во время которых асинхронный двигатель обычного винтового компрессора потребляет около 25% своей номинальной мощности) сведены до минимума.
Как правило, для наглядности приводятся две диаграммы, показывающие общие затраты на производство сжатого воздуха за 5 лет эксплуатации у компрессора без частотного привода и у "частотника". Из этих диаграмм следует, что экономия электроэнергии у компрессора с частотным приводом составляет 24% (некоторые производители декларируют даже 30-35%).


Так ли это? Не всегда. Говоря об экономии электроэнергии и приводя характерные диаграммы, большинство производителей компрессорной техники умалчивают о режимах эксплуатации оборудования. А ведь это важнейший вопрос!
Одной из крупнейших компрессорных компаний были проведены исследования о характере потребления сжатого воздуха на европейских промышленных предприятиях. В итоге, все полученные данные были условно разбиты на три группы (см. таблицу ниже).
|
В данной статье анализируется работа винтового компрессора с электродвигателем мощностью 60 кВт и максимальным давлением 10 бар, загруженным на 70% с годовой наработкой 4000 часов. Говорится о том, что при замене этого компрессора на аналогичный "частотник" годовая экономия электроэнергии составит 78926 кВт*час или "частотник" окажется экономичнее на 33%.
78926 кВт Час берутся из расчета:
-
экономия за счет минимизации времени холостого хода - 48000 кВт *час (60,82 % от общей экономии);
-
отсутствие потерь из-за разгрузки внутренней системы компрессора (ресивера воздушно-масляного сепаратора) - 806,4кВт *час (1,02%);
-
экономия за счет отсутствия "перекачки" пневмосистемы по давлению - 15120 кВт *час (19,16%);
-
экономия из-за меньших утечек из пневмосистемы -5400 кВт Час (6,84%);
-
экономия за счет отказа от ременной передачи в пользу прямой (электродвигатель - муфта - винтовой блок) - 9600 кВт Час (12,16 %).
При расчете данных "процентов" экономии сразу возникает несколько вопросов.
Прежде всего, почему при загрузке компрессора на 70 % время холостого хода составляет 30%? Ведь известно, что компрессор работает в режиме "нагрузка - холостой ход - остановка (режим ожидания)". Где в расчетах это самое время ожидания? Или предполагается, что компрессор вообще не останавливается во время работы?
Далее, расчет экономии за счет минимизации времени холостого хода строится из предположения, что "средняя частота разгрузок 20 раз в час". Интересно, откуда берется такое "среднее значение"? Электронные пульты управления работой компрессора у многих производителей при превышении числа включений компрессора более 10 раз в час вообще рассматривают такой режим работы как "ошибочный" и отключают установку. Известно, что в момент пуска электрическая нагрузка значительно увеличивается, а это крайне негативно сказывается и на электросети, и на силовой электрике компрессора (прежде всего, на магнитных пускателях). Поэтому столь частых включений-выключений стараются избегать. Таким образом, полученное значение экономии электроэнергии за счет минимизации времени холостого хода - 48000 кВт*час - можно уменьшить в два раза.
Другой вариант - установка нескольких винтовых компрессоров, соединенных в единую сеть с общим пультом управления. При пиковых нагрузках компрессорная станция работает полностью, а при падении потребления воздуха один или несколько компрессоров автоматически отключаются. Сделав это, уже можно получить вполне реальную экономию электроэнергии.
Кроме того, установка нескольких, например, четырех обычных компрессоров, объединенных в систему с общим управлением, позволит помимо сокращения энергопотребления обеспечить столь необходимый "резерв" сжатого воздуха в случае выхода из строя одного компрессора. В этом случае, общая производительность уменьшится всего на 25%, в то время как выход из строя одного "частотника" полностью остановит все производство. Возможные убытки даже от каждого дня простоя всего производственного оборудования не сравнить со стоимостью сэкономленной электроэнергии, составляющей от нескольких десятков до нескольких сотен евро в день. А простой в 2-3 дня принесет потери, превышающие размер годовой экономии электроэнергии.
Так быть или не быть компрессорам с частотным приводом? Наверное, все-таки быть! У "частотника" существуют очевидные преимущества, особенно если их правильно использовать. Например, очень перспективным представляется направление, где компрессор с частотным приводом работает в паре с обычным винтовым компрессором. Такие проекты уже реализованы и получена существенная экономия электроэнергии.
Вопрос в другом - является ли "частотник" универсальным средством для решения проблем энергосбережения? А вот это, пожалуй, нет. Прежде всего, компрессор с частотным приводом имеет смысл приобретать только после приведения в порядок оптимизации пневмосистемы предприятия - именно в этом случае он даст эффект. Ни один даже самый совершенный компрессор не залатает "дырки" в пневмосети предприятия. К тому же, существенную экономию можно получить лишь при изменении нагрузки от 20% до 60% в течение дня, а при нагрузке свыше 80% экономия электроэнергии уже не так заметна. Надо также учесть, что начальные инвестиции на проект с "частотником" существенно выше, чем на проект с обычным компрессором, и чтобы окупить эту разницу тоже требуется время. Поэтому "частотник" может начать реально зарабатывать деньги не через 1,5-2 года, как это часто заявляют, а гораздо позже. Здесь уже надо подумать о том, что предполагаемый срок работы нового компрессора составляет в среднем 50 тыс. часов или 6-12 лет эксплуатации. И если по истечении этого срока компрессор еще будет исправно работать, то он вполне может устареть морально, ведь компрессоростроение сегодня является одним из наиболее динамично развивающихся направлений общего машиностроения.
В заключение, потребителям компрессорного оборудования хочется пожелать - доверьте решение своих проблем профессионалам, и Вам всегда помогут выбрать именно то оборудование, которое будет наилучшим образом соответствовать особенностям вашего производства.
Регламентные работы обслуживания винтовых компрессоров
ВАЖНО! Нужно соблюдать регламентированные сервисной книжкой правила, но если все- таки ее нет, или по каким-либо причинам вы не можете восстановить данных по обслуживанию, то тогда придерживайтесь следующего регламента:
ТО-1 (2000 часов)
Крепёжные работы:
а) Проверка затяжки резьбовых соединений (при необходимости их протяжка)
б) Проверка герметичности соединений рукавов высокого давления и креплений полиамидных трубок в фитингах (при необходимости протяжка, замена)
в) Проверка герметичности соединений масляного фильтра и сепаратора тонкой очистки (при необходимости протяжка).
Наладочные работы:
а) Снятие показаний параметров работы компрессора с электронного контроллера (настройка параметров)
б) Проверка работы и регулировка реле давления
в) Проверка работы системы комбинированного впускного клапана с клапаном разгрузки
г) Проверка работы комбинированного блока с термостатическим клапаном (при необходимости настройка, регулировка)
д) Проверка и регулировка соединительной муфты
е) Проверка работы обратного клапана
ж) Проверка работы предохранительного клапана
з) Ревизия электрооборудования (чистка и протяжка соединений электроаппаратуры: пускателей, клемм электродвигателя, контакторов и др.)
и) Замена масла, масляного, воздушного фильтра при необходимости и наработке
к) Проверка режимов работы компрессора в условиях эксплуатации
ТО-2 (4000 часов)
Работы при ТО-1
Дополнительно:
а) Замена сепаратора.
б) Смазка подшипников электродвигателя
в) Замена картриджей магистральных фильтров (если имеются)
ТО-3 (8000 часов)
Работы при ТО-2
Дополнительно:
л) Замена ремкомплекта разгрузочного клапана
м) Замена ремкомплекта обратного клапана
н) Замена ремкомплекта маслоотсечного клапана
о) Замена ремкомплекта клапана минимального давления
п) Замена ремкомплекта влагоотделителя
р) Замена термостатического клапана
с) Замена уплотнений перебираемых узлов
ТО-4 (16000 часов)
Работы при ТО-3
Дополнительно
а)Замена соединительного элемента муфты
История Завода "Арсенал Машиностроение" (Санкт-Петербург)
"Арсенал Машиностроение" - обособленное структурное подразделение одного из старейших и уважаемых отечественных производственных предприятий ОАО "МЗ "Арсенал", которое было основано в 1711 году Указом Петра Первого, как «пушечные литейные мастерские» - ряд деревянных зданий, в которых начались работы по литью пушек и артиллерийских снарядов. Благодаря этим сооружениям получил свое историческое название Литейный проспект, на котором на протяжении 18-19 веков формировался архитектурный комплекс промышленных зданий Арсенала.
Необходимость создания этих мастерских была обусловлена увеличением потребности армии и флота в боеприпасах, которые требовались Российской империи для завоевания господства в Балтийском море. Петр I брал из приобретенного во время обучения в Европе опыта все, что находил полезным, налаживая собственное военное снаряжение: литье пушек, ковку холодного оружия, изготовление пороха.
Развиваясь вместе с новой столицей империи, «Арсенал» вскоре становится основным центром разработки различных видов артиллерийского вооружения. Мастера Арсенала инспектируют все российские оружейные предприятия.
Мастера «Арсенала» выполняли работы как военного, так и гражданского назначения, прославившись также изготовлением колоколов, а в 1760 для торжественного ввоза победных знамен в ознаменование взятия русскими войсками Берлина мастера «Арсенала» изготовили литавренную триумфальную колесницу по проекту Бартоломео Растрелли, выполненную в стиле русского барокко, богато украшенную сложными золочеными орнаментами и скульптурными композициями. В настоящее время она установлена в Военно-историческом музее артиллерии.
По своей технической оснащенности завод всегда считался одним из лучших не только России, но и в Европе. Об этом свидетельствует участие «Арсенала» во всемирных технических выставках, проходивших в Лондоне в 1850 и 1861 годах и в Париже в 1900 году. В 1914 году завод стал носить имя своего основателя - Петра Великого. Но в 1940 году заводу было присвоено имя М.В. Фрунзе.
Перед Великой Отечественной войной в Советском Союзе была создана новая оборонная промышленность, не уступающая военно-промышленному комплексу западно-европейских стран. Одним из этих заводов, работающих на оборону, стал «Арсенал».
Именно на «Арсенале» были созданы первые в России модели орудий с нарезным стволом. В годы Великой Отечественной войны завод не только продолжал бесперебойно работать, не смотря на блокаду, но и освоил производство лучшего, по тем временам, 100-мм противотанкового орудия БС-3, а также совместно с другими предприятиями принял участие в создании наводивших ужас на фашистов «Катюш». Помимо выполнения отдельных заказов Ленинградского фронта, здесь было организовано производство трех новых изделий: пулеметов ДП, защитных панцирей для личного состава Армии и Флота, минометов М-20.
Высокий научно-технический потенциал позволил «Арсеналу» в послевоенное время в короткий срок провести реорганизацию производства для выпуска совершенно нового для завода вида продукции - космических аппаратов, различного назначения: радиолокацион¬ной и радиотехнической разведки, системы морской космической разведки, спутники для фотосъемки земной коры, не имеющие до сих пор зарубежных аналогов, и мн. др.
В настоящее время накопленный производственный потенциал во всех сферах производства позволяет заводу успешно выпускать конкурентоспособную продукцию не только военного назначения, но и гражданского машиностроения, которая пользуется стабильным спросом, как в стране, так и за рубежом.
Одним из таких видов продукции является производство компрессорной техники, которое началась еще в 1931 году, обеспечивая практически всю страну сжатым воздухом.
Сегодня "Арсенал Машиностроение", являясь обособленным структурным ОАО "МЗ "Арсенал" - это современное, высокотехнологичное предприятие, использующее самые передовые технологии, стремится к постоянному развитию, производя не только различную компрессорную технику, но и другие виды промышленного оборудования (водоочистного (илоскребы), холодильно-газового и т.п.). Существующий модельный ряд продукции представлен дизельными и электрическими винтовыми компрессорными станциями и установками, а также станциями специального назначения (для шахт, РЖД, метрополитена, городского электрического транспорта и т.д.).
Компрессорные станции ЗИФ (торговая марка "Арсенал Машиностроение") имеют различное исполнение: они могут быть как установлены на прицеп для передвижения оборудования по дорогам и строительным площадкам, так и на раму. Независимо от исполнения, компрессоры ЗИФ не требуют специального фундамента и поставляются полностью готовыми к работе.
Кроме того, "Арсенал Машиностроение" обладает необходимым оборудованием для серийного производства собственных винтовых воздушных компрессорных блоков, которые по своим характеристикам ничем не уступают импортным аналогам. Очень немногие производители компрессоров в мире могут похвастаться тем же. Производственные возможности предприятия позволяют выпускать качественную и надежную продукцию, которая способна на равных конкурировать с любой компрессорной техникой, представленной на мировом рынке.
Многолетний опыт успешной работы в области производства компрессорных станций позволил закрепить за торговой маркой ЗИФ репутацию высококачественной, надежной и долговечной продукции, отвечающей всем современным требованиям.
Принцип работы винтового компрессора

История бренда Remeza (Белоруссия)
В 1996 году начата отверточная сборка поршневых компрессоров из комплектующих итальянских производителей.
Через год запущено производства ресиверов.
В 1998 году были изготовлены первые винтовые компрессорные установки.
В настоящее время ЗАО «РЕМЕЗА» проектирует и производит широкий ассортимент компрессорного оборудования:
- поршневые компрессоры с давлением 8÷16 бар и мощностью электродвигателя 1,1÷2.2 кВт;
- поршневые безмасленные компрессоры в шумопоглащающем кожухе (стоматологические);
- поршневые компрессоры высокого давления с выходным давлением 30÷40 бар и мощностью электродвигателя 7,5÷11 кВт;
- дожимающие поршневые компрессоры (бустеры) с давлением 25÷35 бар и мощностью электродвигателя 15÷22 кВт;
- винтовые компрессоры с воздушным охлаждением, выходным давлением 5÷15 бар и мощностью электродвигателя 4÷200 кВт;
- ресиверы объемом 270÷500 литров с давлением 10÷16 бар.
Все оборудование сертифицировано по нормам СЕ, а также Госстандартами Беларуси, России и Украины.
ЗАО «РЕМЕЗА» предлагает полный спектр услуг:
- обучение персонала;
- гарантийное и послегарантийное сервисное обслуживание.
Компрессор для буровой установки, в том числе для популярной у нас в стране УРБ 2А2
Данная установка на шасси грузовой машины предназначена для бурения геофизических и поисковых скважин для нефти и газа, разведки месторождений твердых полезных ископаемых, строительных материалов и подземных вод, инженерно - геологических изысканий, бурения водозаборных и взрывных скважин. Процесс забуривания может осуществляться шнековым, шарошечным, колонковым, пневмоударным и ударно-канатным способами.
Установка производится, как с дизельным компрессором, так и без него.
Но мы нашли идеальный дизельный винтовой компрессор, который подходит для этой установки. Это дизельный винтовой компрессор Дизельный компрессор Chicago Pneumatic, модель CPS 350-12СD с давлением 12 бар и производительностью 10,4 м3/мин.
Эта компрессорная установка идеально подходит по своим техническим параметрам для буровой установки УРБ 2А2, а также идеально встает на платформу установки таким образом, что по бокам еще остается место для штанг (смотри фото).

Ниже характеристики компрессора Chicago Pneumatic CPS 350-12.
1. Базовое исполнение компрессорной станции
Компрессор имеет одноступенчатый винтовой маслонаполненный компрессорный элемент, приводимый в движение через гибкую резинометалическую муфту и редуктор от дизельного двигателя с турбонаддувом марки Cummins. Установка смонтирована на прочном основании и закрыта прочным погодозащитным и шумопоглощающим кожухом. Кожух имеет две широко открываемые крышки для доступа к обслуживаемым агрегатам и узлам установки. Кожух и основание оцинкованы и окрашены порошковым способом с высушиванием при температуре +2000 С. Сжатый воздух поступает к потребителю через три 3/4” выходных патрубка и один 1 1/2" патрубок. Установка оборудована топливным баком емкостью 185 литров.
Система управления обеспечивает предупреждение, и если не была устранена причина, то аварийный останов произойдет в случае: высокой температуры воздуха на выходе из компрессора, не нормального давления компрессорного масла, высокой температуры охлаждающей жидкости, низкого давления масла двигателя, низкого уровня охлаждающей жидкости.
ДАННАЯ ОПЦИЯ ДОСТУПНА ДЛЯ МАШИН С МАРКИРОВКОЙ AF/WS. Данная модель машины снабжена опцией AF/WS (охладитель/влагоотделитель). Эта опция предназначена для осушения воздуха. Принцип работы очень прост: для начала сжатый воздух проходит через радиатор, охлаждаясь до температуры +7 к температуре окружающей среды, а затем влага отделяется в фильтре влагоотделителя. На выходе у вас будет воздух, осушенный на 85% и температурой +7 градусов к температуре окружающей среды.
Минимальное давление
|
4 бар
|
Максимальное давление (компрессор разгружен)
|
14.5 бар
|
Номинальное рабочее давление
|
12 бар
|
Максимальная температура окр. среды
|
50*С
|
Минимальная температура запуска
|
-20*С
|
Максимальная высота эксплуатации над уровнем моря
|
3000 м.
|
Модель
|
CUMMINS 4BTAА3.9-С130
|
Число цилиндров
|
4
|
Объем цилиндров
|
3,9 л
|
Скорость вращения на холостом ходу
|
1430 об/мин
|
Скорость вращения вала двигателя нормальная и максимальная
|
2300 об/мин
|
Расход топлива при 100% нагрузке
|
18,5 л/ч
|
Емкость топливного бака
|
185 л
|
Объем моторного масла
|
9 л
|
Винтовая пара
|
Atlas Copco
|
Число ступеней сжатия
|
1
|
Емкость системы компрессорного масла
|
22 л
|
Длина (на шасси) х Ширина х Высота (на шасси)
|
2862 х 1790 х 1908 мм
|
Длина (без шасси) х Ширина х Высота (без шасси)
|
2235 х 1180 х 1623 мм
|
Вес рабочий (на шасси)
|
1680 кг.
|
Вес рабочий (без шасси)
|
1580 кг.
|
Купить дизельный компрессор вы можете в компании ТСК "Прогресс", обратившись к нашим специалистам
Компрессор для выдува ПЭТ-тары, ПЭТ-бутылок и прочей пищевой тары

-
это самое массовое из всех видов химических волокон для одежды и техники;
-
из него делают ёмкости для жидких продуктов питания, особенно ёмкости (бутылки) для различных напитков;
-
это основной материал для армирования автомобильных шин, транспортерных лент, шлангов высокого давления и других резинотехнических изделий;
-
это материал для ответственных видов изделий в различных отраслях машиностроения, электро- и радиотехнике
-
листовой материал, прозрачный для солнечных лучей и устойчивый к воздействиям окружающей среды, используемый в сельском хозяйстве и строительстве;
-
металлизированная плёнка широко используется в качестве декоративного, термоизоляционного, светоотражающего, архитектурно-строительного материала
Именно в связи с огромной потребностью этого вида продукции все больше и больше у нас появляются больших и малых производств для выдува ПЭТ-бутылок.
Учитывая тот факт, что для этой области нужно, в зависимости от типа тары, давление до 30 бар, чаще всего используется сочетание нескольких ступеней сжатия воздуха. Сначала используется винтовой компрессор от 7 до 16 бар(первая ступень), а после подключаются дожимные бустеры до 40 бар (вторая ступень).
-
поршневые маслозаполненные или винтовые маслозаполненные компрессоры от 0,5 до 3 м3
-
рефрижераторные осушители высокого давления до 40 атм.
-
бустеры высокого давления
-
магистральные фильтры для высокого давления
-
конденсатоотводчики
-
фильтры высокого давления
-
стерильные фильтры
Расчеты для выбора адсорбционного осушителя

Компрессоры для фотосепартора
В современном Мире технологии оптического сепарирования получают всё больше и больше признание, так как они очень эффективны и достаточно производительны.
Качество обработки продукции фотосепаратором превышает показатели обработки сепараторами других типов, в том числе линий сепарации, где присутствует малоэффективный, но высокооплачиваемы ручной труд.
Фотосепараторы применяют в различных отраслях. В сельском хозяйстве для сепарации зерновых, на производстве для отбора стеклобоя и во многих других отраслях.
Принцип работы фотосепаратора следующий. Продукт, подвергающийся сепарации подается в погрузочный бункер. Далее из бункера продукция поступает в желоба, устройства, представляющие собой канал, достаточно узкой формы. По этому каналу происходит поступление сепарируемого сырья в зону активного воздействия, в которой продукция подвергается специальному люминесцентному освещению. Каждая активная зона оснащается четырьмя такими лампами, которые работают по принципу лучей. В свою очередь, лампы освещая продукцию лучами, выдают информацию о продукте в специальные сенсорные системы.Таким образом, сенсорные камеры информируются о том, какой сорт продукции нужно будет сепарировать и какого он цвета. Проще говоря, основное действие фотосепаратора в том, он различает продукцию по цвету, сортируя ее согласно цветовой гамме. Таким образом, к примеру, бобовые разделяются на горох, бобы и горох, в каждую отдельную группу, поскольку их цвет различен.При сепарации стеклобоя абсолютно подобный принцип. Разделение по цвету и разделение по светоотражающей способности (плотности) стекла. В таком случае бой стекла одного сорта подаётся в строго определённый лоток.
В 90% фотосепарторы, в зависимости от производителя, не могут работать без сжатого воздуха. Практически всегда вместе с фотосепартором Вы сможете увидеть воздушный компрессор, чаще всего электрический винтовой. На конвейерах фотосепарации пищевых продуктов применяются воздушные винтовые компрессоры с осушителями воздуха и системой фильтрации. На конвейерах фотосепарации стеклобоя и другой непищевой продукции применяются винтовые воздушные компрессоры без осушителя сжатого воздуха.
Самым распространенным компрессором для линий фотосепарации является воздушный винтовой компрессор давление от 6 до 8 бар и производительностью от 3,5 до 6 м3/мин.
Купить компрессор для фотосепаратора Вы сможете в компании "ТСК "Прогресс", являющейся официальным дистрибьютором более 20 брендов компрессорного оборудования.
История бренда ABAC (Италия)
Бренд ABAC берет свое начало с 1948 г, когда известный инженер Антонио Бальма открыл компанию «Balma». Основная специализация – производство грелок для духовок. Они настолько были популярны, что стали массово использоваться как в быту, так и пищевой отрасли.
Инженер настолько любил дело, которым занимался, что все последующие годы жизни потратил на то, чтобы продвигать использование сжатого воздуха на предприятиях. Начал он с Италии и распространял идею по всей Европе. В результате компания заняла лидирующее место европейского масштаба по производству воздушных компрессоров.
Конструкция их позволяла использовать как в бытовых целях, так и для производств с большим потоком людей, и соответственно с повышенной нагрузкой работы.
В 1980 году компания переименована. Отныне ее название - ABAC Group. ABAC – это аббревиатура, которая расшифровывается как Antonio Balma Aria Compressa.
На данный момент «ABAC Group» обладает 8 заводами в Европе, США и Юго-Восточной Азии. Выпуск компрессоров в день составляет 5000 единиц. Филиалы компании размещены во многих странах, но центральный завод в городе Робассомеро, Италия – на родине инженера.
«ABAC Group» является единственным производителем в мире, который предоставляет рынку компрессорную технику, работающую при мощности от 1,1 до 400 кВт.
Стратегия работы компании направлена на удовлетворение потребностей потенциального покупателя, разработку устройств, которые на протяжении длительного периода будут радовать потребителя. Продукция соответствует всем критериям качества и характерна такими показателями:
· надежность;
· долговечность;
· безопасная эксплуатация.
Каждый элемент устройств – это продукция ведущих европейских производителей. Для их изготовления используются автоматизированные технологические линии, которые соответствуют требованиям современного рынка и международным стандартам качества.
Над производством компрессоров круглосуточно трудятся профессионалы, которые производят конкурентоспособную технику.
Планируете приобрести качественный компрессор на долгие годы? Заказывайте продукцию компании «Balma» - качество, проверенное временем!
Типы винтовых компрессоров
Классическая модель данного вида компрессоров оснащена двумя винтами (с выпуклой и вогнутой поверхностью). Тем не менее, существует два типа винтовых компрессорных агрегатов: одновинтовой и двухвинтовой. В классическом варианте, винтовая пара совершает разнонаправленные вращательные движения, в результате чего осуществляется сжатие газа. В одновинтовом агрегате есть один несущий винт, который приводится в действие электрическим двигателем.
-
тихая работа
-
высокий поток воздуха, равномерный поток
-
подходит для непрерывной работы
-
дорогой по сравнению с поршневым типом компрессора
-
не подходит для длительных простоев
-
унос масла
-
100% воздух без масла
-
Более дорогой, чем масляный тип.
-
Обслуживание/ремонт более сложный процесс и более дорогой, чем у масляного типа компрессора.
-
Более шумный, чем масляный тип.
-
впрыскиваемая жидкость обеспечивает внутреннее охлаждение. Некоторые газы в таком случае не полимеризуются, не работают во взрывоопасных температурах.
-
водозаполненные винтовые компрессоры достигают значительно большей степени сжатия.
История бренда Chicago Pneumatic
Компрессоры Чикаго Пневматик – оборудование, на которое можно положиться. Поскольку компания успешно функционирует более 100 лет. Каждый потребитель найдет, то, что необходимо именно ему. Ассортимент включает как легкие инструменты для выполнения несложной работы, так и мощное оборудование для бурления скважин и прочего.
Именно эта фирма представила миру пневматические инструменты и буровые перфораторы. Понадобился всего лишь год, чтобы компания завершила производство клапана Simplate, который помогал водителю с управлением автомобиля, набирающего большую скорость. В результате мощность машины также существенно повысилась.
В 1925 г. Чикаго Пневматик презентовала дизельный двигатель под названием Benz, что стало настоящим открытием для автомобильного, особенно спортивно-гоночного, мира. Но на этом деятельность организации не заканчивалась - одновременно начался выпуск роторного оборудования.
В 1939 г. организация впервые в истории предоставила общественности ударный гайковерт - ручные инструменты, использующиеся для фиксации резьбовых соединения и крепежей. Сегодня их поставляют двух видов – пневматические или электрические. Первый вариант под большим давлением воздуха, поэтому практикуем для производственных целей. А вот для выполнения бытовых задач вполне достаточно и электрического гайковерта.
Это не единственное достижение фирмы. В 60-х годах буровые коронки заняли первое место, поскольку их глубина была свыше 7 км. Впоследствии их начали широко использовать нефтеразведчики.
Взлет космического корабля «Аполлон» не произошёл бы без участия электродвигателя Чикаго Пневматик. Именно этот аппарат заставлял работать насос, который необходим был для накачивания трех баллонов спускаемой капсулы. Благодаря такой работе капсула расположилась с выходом люка вверх, что обезопасило процесс открытия.
В 1987 г. «Чикаго Пневматик» становится частью Атлас Копко. Это позволило значительно расширить ассортимент и запустить больше видов изделий, чем это делалось раньше. Ассортимент компании пополнился шуруповертами и сборочными инструментами, чем намного повысил интерес своей деятельностью большое количество предприятий и обычных пользователей для выполнения несложных ремонтных задач.
Сегодня строительное оборудование компании известно во всех странах мира, поскольку характеризуется эффективностью и соответствию требованиям современного рынка. А также - уникальному ассортименту производимой продукции, позволяющей решить все вопросы, возникающие на строительной площадке.
Преимущества
Качественность продукции – это не просто слова. Используя оборудование компании возвышались многие здания: тоннель Линкольна, мост Трайборо, метрополитен Чикаго и прочее. Оборудование Чикаго Пневматик применялось при разработке «Боинга» и «Дуглас». О продукции знали и пользовались в СРСР - к примеру, при разработке подземной дороги в Москве использовали этот механизм.
Компания предоставляет услуги по всем странам Европы. Предлагает своим пользователям большой ассортимент продукции высокого качества для выполнения общих работ, технического обслуживания и ремонта. Занятие лидирующих позиций на мировом рынке не одно десятилетие лет убеждает в достоверности информации.
Имеет представительства в более чем 170 странах мира. С 2010 года позволяет российским гражданам получать качественный товар на территории своей страны. Продукция применяема в промышленности, в строительной сфере и позволяет производить техническое обслуживание автомобилей на соответствующих станциях.
Наибольшим спросом обладает винтовой компрессор Чикаго Пневматик – ротационный агрегат, который предоставляет массу преимуществ. Такой аппарат можно установить в разных производственных условиях. Они не создают проблем в эксплуатации и обслуживании, характеризуются низким уровнем шума при использовании, поскольку во время работы Чикаго Пневматик исключены вибрации. Этот критерий особо важен, ведь ученными было доказано, что шум негативно влияет на производительность и здоровье работников.
Надежный и качественный подвод воздуха возможен при использовании этих механизмов. Расход масла низкий при высоком качестве производительности воздуха. Эти показатели особо важны для тех предприятий, которые работаю в усиленном режиме.
Компрессор Chicago Pneumatic – профессиональная продукция, которую выбирают успешные компании в сфере строительства. Характерна ассортиментом с большим диапазоном цен, что позволяет совершить покупку, независимо от материальных возможностей
Как правильно устанавливать компрессор
Давайте разберём казалось бы простой, но довольно важный вопрос: Как правильно установить винтовой компрессор в помещении?.
В настоящее время в России продолжают действовать «Правила безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов» ПБ-03-581-03. В этих Правилах подробно описаны требования к помещениям компрессорных установок. Мы не будем повторять здесь эти требования. Просто остановимся на некоторых особо важных моментах
Вопросы выбора необходимой модели компрессора и его приобретения успешно решены. Что же дальше? Казалось бы, все очень просто - устанавливаем компрессор, подключаем к пневматической системе, к электросети и начинаем работать. Но, как показывает практика, вопрос правильной установки компрессора тоже далеко не однозначен. Конечно, если возможности выбора места для компрессора нет, и ему отводится – «единственный свободный угол», то, естественно, придется его туда и поставить.
Правильно это или нет, мы поговорим чуть ниже, а сейчас рассмотрим ситуацию, когда есть и желание и, самое главное, возможность установить компрессор правильно.
Оптимальный вариант - установка компрессора в отдельном помещении, иметь ровный пол, особенно, если речь идет о винтовом компрессоре. Это помещение должно быть достаточно теплым, сухим, иметь хорошую вентиляцию (проветривание), следя за тем, чтобы температура окружающего воздуха поддерживалась в интервале температур +5°С….+45°С. При температуре ниже +5°С повышается образования конденсата, что снижает качество смазки. Включение установки при температуре ниже +5°С не допускается. Компрессор необходимо установить на некотором расстоянии от стен (0,8 – 1,5 м) для удобства проведения технического обслуживания, и циркуляции воздуха.
ВАЖНО! При установке компрессора обратите внимание чтоб шкив при обдуве компрессорной головки не дул сразу в стену т.к. отраженный теплый воздух вернется назад и охлаждение будет нарушено. В таком случае ставьте компрессор под углом к стене.
Температура окружающей среды в основном не должна превышать +45°С в случае, стационарных компрессоров с масляной камерой с воздушным охлаждением, т.е. должна обеспечиваться "Аэрация компрессорного помещения"
Правильная организация охлаждения винтового компрессора и вентиляции помещения также играет очень важную роль при монтаже оборудования. Однако именно на этом этапе совершается максимальное количество ошибок.
Помещение следует оборудовать системой вентиляции (искусственной, или естественной), которая должна решать три основные задачи:
• обеспечивать приток воздуха (компрессору необходимо чем-то «дышать»)
• охлаждать компрессор
• эффективно отводить от него тепло.
Простейшую естественную вентиляцию, а она допустима, если мощность электродвигателя компрессора не превышает 15 кВт, можно организовать своими силами. Ее принцип действия основывается на конвекции – движении тепла вследствие различия в плотности теплого и холодного воздуха. Более тяжелый холодный воздух остается внизу, а более легкий теплый воздух поднимается вверх, образуя в помещении теплый восходящий поток.
Для обеспечения конвекции в нижней части компрессорной на минимально возможной высоте от пола делается первое окно – воздухозаборное, а в верхней части на максимальной высоте второе окно для отвода теплого воздуха, в которое можно поставить вытяжной вентилятор.
Лучше всего обеспечить приток охлаждающего воздуха с улицы. Вспомним, что чем ниже температура, тем меньше влаги содержится в атмосферном воздухе. И, соответственно, тем меньше будет ее и в сжатом воздухе. Также не должен попадать сильный ветер; учтите это при выборе места и размещении компрессора в помещении. Но, если заборное окно выходит на улицу, на нем надо поставить регулируемую заслонку.
В противном случае при открытом в зимнее время окне, например, в ночное время при длительном простое компрессора, температура воздуха в помещении компрессорной может понизиться ниже минимально допустимых +5°С. А это, в свою очередь, приведет к проблемам с пуском компрессора. Дело в том, что кинематическая вязкость компрессорного масла зависит от его температуры. И при ее значительном понижении масло густеет настолько, что при включении электродвигатель с трудом проворачивает коленчатый вал в поршневом компрессоре, или ведущий винт в винтовом. В результате - резкое увеличение нагрузки на электродвигатель и срабатывание тепловой защиты. Если температура воздушного охлаждения компрессора составляет менее 0°С, при необходимости установите в помещении обогреватель.
Ну и не надо забывать о том, что при минусовой температуре конденсат, который может находиться в элементах пневмосистемы компрессорной, замерзает со всеми вытекающими последствиями. Кроме того, если забор воздуха осуществляется с улицы, иногда полезно установить на окне, помимо заслонки, панельный фильтр для защиты помещения компрессорной от частиц пыли и грязи. Панельный фильтр может оказаться не лишним и при заборе воздуха из помещения ремонтной зоны (особенно, если это участок подготовки к покраске!). Сам же компрессор рекомендуется размещать как можно ближе к воздухозаборному окну. Важно не допустить движения холодного воздуха от приточного окна к вытяжному окну в обход компрессора.
Что касается удаления теплого воздуха, то летом его, как правило, отводят на улицу. А вот зимой теплый воздух можно вторично использовать, например, для обогрева помещений. Компрессор выделяет значительно количество тепла, которое в состоянии прогреть как помещение самой компрессорной, так и «прилегающие» помещения – ремонтные цеха, бытовки, склады и т.п. Для реализации этого проекта лучше всего обратиться в специализированную организацию, которая даст необходимые рекомендации.
Существуют 2 вида отвода тепла:
• Отвод теплого воздуха от компрессора через вентиляционный короб
• Отвод теплого воздуха из помещения при помощи вентилятора
В первом случае горячий воздух отводится из корпуса компрессора через вентиляционный короб. Поток воздуха создается внутренним вентилятором агрегата. Поперечное сечение короба должно соответствовать поперечному сечению отверстия выхода горячего воздуха из компрессора.
Следует обратить внимание на то, что эти данные приведены для короба длиной до 5 м с одним плавным изгибом и скоростью воздуха в нем 5 м/с. При другой конфигурации короба может потребоваться увеличение его сечения или установка дополнительных вентиляторов.
При размещении в помещении нескольких компрессоров на каждый из них устанавливается индивидуальный короб. Объединение коробов в единый коллектор не рекомендуется. В случае объединения возможно возникновение встречных потоков. Также возможен возврат горячего воздуха в помещение через корпус остановленного в данный момент компрессора.
Во втором случае внешний короб не используется. Горячий воздух отводится из помещения при помощи внешнего вентилятора. При этом производительность вентилятора должна на 15 – 20% превышать суммарный поток охлаждающего воздуха, потребляемого всеми компрессорами в помещении.
Важное замечание: часто, когда компрессор начинает при работе греться, обслуживающий персонал для улучшения охлаждения снимает боковые панели корпуса. Это грубейшая ошибка! Охлаждение в этом случае не улучшается, а значительно ухудшается, т.к. нарушается система вентиляции внутри компрессора.
И последнее. Если в помещении компрессорной установлено несколько компрессоров, то скорее всего, потребуется принудительная вентиляция с установкой вытяжных вентиляторов и вентиляционных коробов.
Нет ничего хуже ситуации, когда компрессоры начинают гонять теплый воздух между собой.
История бренда Ekomak (Турция)
Компания из Турции, Ekomak, начинает свою историю с 1992 года.
Начинали, как и многие производители, с малого, первые производственные площади были размещены всего на 200 м2. Свою первую партию из 17 экземпляров выпустила уже в год основания, а уже в 1994 году компания Ekomak существенно расширилась, что побудило ее приобрести свой логотип и фирменный цвет. В этом же году прошла выставка оборудования на которой Ekomak имел оглушительный успех и с 1995 года и по сей день прочно занимает место одного из лидеров по производству компрессорного оборудования в Турции.
В 2003-м Экомак появляется на российском рынке и сразу становится очень востребованным, учитывая подъем экономики России, а также свое безупречное качество.
В 2004 г. Ekomak открывает новый современный завод в Стамбуле, что позволяет уже через пару лет поставлять оборудование более чем в 50 стран мира, производя в год более 2500 единиц оборудования, из которых 70 % идет на экспорт.
На сегодняшний день компания Экомак постоянно расширяет сферу своего влияния, и это неудивительно, так как ее продукция отличается высоким качеством, а стратегия развития компании ориентирована, в первую очередь, на соответствие интересам потребителя.
Известный всем слоган "Клиент всегда прав" "экомаковцы" перефразировали на "Клиент всегда должен оставаться доволен", постоянно совершенствуя свои технологии производства, улучшая качество и повышая технологические характеристики производимого продукта.
Компрессоры Ekomak– это оптимальное соотношение заявленной цены высокому качеству при достаточной простоте в обслуживании.
При сборке продукции Ekomak используются винтовые блоки мирового производителя компрессорного оборудования Atlas Copco, в состав которого, кстати говоря, и входит бренд Ekomak, а также немецкие винтовые блоки Aerzener; немецкие и датские масловоздухоохладители AKG и Nissens; электронные компоненты от мировой гиганта SIEMENS и не менее уважаемого LG; клапана и арматура из Германии (Rotocomp и Parker); британские гибкие трубопроводы Aeroquip. А само качество сборки компрессорного оборудования производится в строгом соответствии с международными требованиями. Соблюдаются все стандарты качества, принятые в Америке и Европе (ISO, DIN, TUV), а также российского ГОСТ.
Ekomak - одни из бессменных лидеров по качеству и производству компрессоров с частотным регулированием. Все потому, что контроль над объемом используемой электроэнергии – это одна из приоритетных задач компании, начиная с ее основания. Более того, компания Ekomak одной из первых в мире стала производить компрессоры с частотным регулированием.
Среди многих достоинств компрессорного оборудования производства компании Экомак специалисты отмечают быструю окупаемость продукции, благодаря высокой производительности своих компрессоров при низком уровне энергопотребления, а также минимальной потребности в запчастях при их невысокой стоимости. Не последнюю роль играют современные технологии, применение высококачественных материалов, большие интервалы технического обслуживания и, конечно, квалифицированный сервис.
Винтовой компрессор. Преимущества
-
Низкий расход масла, как следствие, сжатый воздух будет намного чище. К примеру такой воздух подойдет для многих станков или питания пневматического оборудования. Для справки расход масла винтовых компрессоров порядка 2–3 мг/м3, что в 3-4 раза меньше, чем у поршневых.
-
Низкий уровень вибрации и шума.
-
Имеется воздушное охлаждение, что позволяет устранить установку систем оборотного водоснабжения, а также вторично использовать тепло, выделяемое в результате функционирования компрессора.
-
Благодаря установленным системам контроля винтовые компрессоры могут работать 24 часа в сутки
-
Винтовые компрессоры более надежны
Менее чем через год компания Dalgakiran выпускает на рынок свои первые поршневые компрессоры, которые сразу же начинают пользоваться большим успехом в промышленной Турции, побуждая Омера Далгакирана к увеличению производственных мощностей более чем в два раза.
Уже в 1968 представлена рынку абсолютная новинка - двухступенчатые компрессоры, а также компрессоры высокого давления. Кроме того, дополнена серия одноступенчатых компрессоров новыми моделями.
В последующие 20 лет компания Dalgakiran успешно развивается, увеличивает втрое свое производство и открывает новый цех в промышленном районе Стамбула, Топкапы.
В 1989 компания Далгакыран презентует очередное новейшее поколение поршневых компрессоров и начинает разработку первых винтовых компрессоров, которые и по сей день считаются одними из самых надежных и высокотехнологичных.
С тех пор компания Далгакыран стремительно растет, открывая новые цеха и расширяя ассортимент своей продукции, номинированной на различные мировые премии в области промышленного оборудования.
Сегодня оборудование Dalgakiran – это эталон качества , а сам бренд уже сложно назвать только турецким. Покорив более сотни стран - покупателей, он стал международным. В штате компании – немногим меньше 500 сотрудников. В распоряжении одних только представительств – более 5000 квадратных метров производственной площади.
Более 30% спроса на компрессорную технику в Турции, почти 8% в мире обеспечивает именно компания Dalgakiran. Ее представительства есть в 40 странах Европы и Евразии, с 2001 года включая Россию, где на 100 проданных винтовых компрессоров приходится порядка 12 приборов этого производителя. Этот успех связан с главным гарантированным преимуществом изделий этой марки – ценой. Она не копеечная, но для марочного устройства высокого качества стоимость установлена на минимальном уровне. Европейские и американские бренды по ценовому признаку компрессорам Dalgakiran не соперники.
Но Далгакыран – это не только компрессорное оборудование. В линейке этого бренда также имеются генераторные станции и чиллеры, которые также славятся своей надежностью и технологичностью